2009年工作总结-尤洋_图文.pptVIP

2009年工作总结 ——汇报人：尤洋 轿车一厂总装一车间 * 轿车一厂总装一车间 * 2009 年 工 作 总 结 K-K 计划及完成 1 2 K-K经典案例展示 5 2010年工作计划 3 个人收获与提高 4 工段要素完成情况 主要内容 2009 年 工 作 总 结 寻找并消除浪费： 等待时间 Wartezeit 2 动作的浪费 Laufwegeverschwendung 库存的浪费 Ueberbestand 搬运的浪费 Transportverschwendung 生产过剩 Ueberproduktion 沟通的浪费 Kommunikationsverschwendung 不符合人机工程 Ergonomie 加工过程的浪费 Bearbeitungsablaufverschwendung 1 3 4 5 返修的浪费 Nacharbeitsaufwand 6 7 8 9 计划及完成情况 KVP-Kaskade 工作小结 优化人机工程： 动作经济性原则 一个工位原则 保证正常工作范围 合理安排操作空间，避免相互干涉 现场管理 5S 利用物料配送，减少操作者的辅助工作 一个工位原则符合率达到85％ 标卡内容与员工操作一致性达到100％ 生产线装配与工艺一致性达到100％ 现场物料及工位器具摆放要与现场平面图一致性达到100％ 建立物料超市2个 KVP-Kaskade 工作小结 计划及完成情况 VW品牌生产线 Jetta车型工时优化 6％ 提高劳动生产率： 发现九种浪费 节拍平衡 AP1 AP2 AP3 AP4 Auslastung 100% 一个工位原则 利用物料配送，减少操作者的辅助工作 KVP-Kaskade 工作小结 计划及完成情况 形成全员参与的改进文化： 全员参与，共同指定改进方案 制定并完善工作流程和方法 每月进行1～2次改进知识培训 在5月份和11月份各组织1次改进经验交流会 树立样板工段1个和评选先进个人15人 KVP-Kaskade 工作小结 计划及完成情况 全年计划开展Workshop活动19期，截止到8月末已完成11期。累计制定改进措施117项，已实施108项，9项长期措施正在实施中。 KVP-Kaskade 工作小结 计划及完成情况 KVP-Kaskade 工作小结 计划及完成情况 优化人员： 10人 优化操作时间： 631秒 节约面积： 310平方米 节约成本： 61.67万元 在制品节约： 167749个 安全改进： 37项 质量改进： 33项 KVP-Kaskade 工作小结 计划及完成情况 Vorher改进前 Nachher改进后 Verschwendung/Vorteile浪费/优点: 改进前由于后轴的吊具较短，操作者在吊取后轴时需要弯腰进行吊取，每天来回弯腰次数较多，劳动强度较大，长时间弯腰容易对腰部造成损伤。改进后将后轴吊具长度加长，操作者在吊取后轴时便可直立将后轴吊起，减少了操作者的劳动强度。 1、优化人机工程案例 KVP-Kaskade 工作小结 经典案例展示 Vorher改进前 Nachher改进后 Verschwendung/Vorteile浪费/优点: 改进前操作者在摘除防尘帽后,需要走到工位垃圾箱边丢掉防尘帽。而且在F10工位这种操作很多。造成了大量的行走浪费。改进后，在发动机转运车上增加了一个随行垃圾箱。员工可以在装配前直接将防尘帽随手丢在随行垃圾箱内。减少了不必要的行走浪费。 2、减少行走距离改进案例 KVP-Kaskade 工作小结 经典案例展示 Vorher改进前 Nachher改进后 Verschwendung/Vorteile浪费/优点: 改进前皮带轮保护罩在车身右前位置进行装配，而受场地面积和风带等因素限制，导致装配所需的零件和工具都放置在车身左侧，操作者行走距离远。改进后通过减少在制品的数量，加装压缩空气气源等方法保证放置在左侧的零件和工具转移至右侧，既减少了操作者装配时的取件时间，又使现场物料摆放符合一个工位原则。 气源 3、一个工位原则改进案例 KVP-Kaskade 工作小结 经典案例展示 通过培训及工作中的不断积累，使自身素质得以提升，为顺利通过工长AC测评奠定了坚实基础 进一步掌握了各个部门的工作流程和工作方法 从KVP-Kaskade的团队中学习到更多的经验和方法 员工的改进意识和改进能力有了显著提高，形成了团队解决问题的工作模式 KVP