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第9章 MRPⅡ/ERP原理:生产作业控制 9.1 生产作业管理系统 9.2 生产作业任务准备 3. 车间信息 对通过生产过程的工件流进行监视与控制的信息源还包括拖期订单报告、物料短缺报告、机床状态报告等内容，必须对这些信息加以记录及分析，以便更好的进行控制。除此之外，另一种有关生产实施情况的重要报告是即时车间信息。 除了提供当前生产进展的情况和问题外，车间人员还可提供在何时某工作中心会发生严重瓶颈现象的情况。当待加工任务超过确立的限定值或允许值，工件的流通将变得缓慢，该工作中心出现瓶颈现象。正确地确立限定值，将有助于瓶颈现象的判断与解决。限定值应大小合适，太小了会产生不必要的警报，太大则可能会扩大问题。车间人员往往以件数来计量工作任务，确定偏差是否超出限定值。 每个人都应重视对工艺和产品质量的控制，为了及时报告出现的问题，应该建立有效的报告机制。为了更有效地进行控制，还可以建立车间信息网络。 9.3.3 生产问题处理 生产中出现问题是不可避免的，但重要的是应预见问题并准备迅速应变和正确地解决问题。只有快速而正确地作出反应并解决，才能减少停机时间，维护排产计划，减少返工并节省资金。对于投入/产出报告中出现超出允许偏差或限度的情况，生产控制人员应确定产生问题的原因，采取纠正措施，同时相应地修改任务分配单。 一般地，车间产生的问题多数是由于缺少工具、物资、加工能力没有按计划完成任务，这些问题包括物料短缺，废次品物料、机器停机、出勤问题、人为失误，紧急设计改变和市场引起的对生产需求的变化等。只有快速对其反应，采取措施，才能避免产生大量的拖期任务，出现过大的投入/产出偏差。 1. 物料短缺 尽管在订单下达过程中已做出巨大努力保证物料可用性，但由于在生产中出现如物料数量订错，发至工作中心的数量出错，物料清单出错等问题，物料短缺的情况仍时有发生。一旦发生物料短缺，应对发生原因作出分析： ● 在物料清单中的物料需求量是否正确? ● 适当的数量发到工作中心了吗? ● 利用率/报废率是否超出定额值? ● 报废定额是否正确?应提高否? ● 是人员失误或机器失灵造成的吗? 同时，还要将情况汇报给有关人员，防止问题再次发生。但首要任务则是应使工作中心启动并运转起来。此时，类似于订单下达计划中的措施，可以采取使用同等或高档的替代品，调整批量，完成部分产品或停机重新安排生产等办法。对于人的失误、物料报废、机器故障等原因，也应及时进行调整修补。 2. 废次品物料 废次品是指发送到工作中心或由工作中心生产加工的一些有缺陷的物料。如果这些物料过多，有可能阻滞生产加工。当发生此类问题时应考虑： ● 送到工作中心的物料是否有缺陷?若没有，则在哪儿首次发现这些有缺陷物料? ● 是否长期以来存在设备方面的问题? ● 该机器从上次加工出标准产品后，有何不同?发生了何种变化? ● 操作员是否进行了相应的培训? 应迅速地判断出产生废次品的原因，在首次发现问题的地方着手调查，系统地检查所有的运行环节(包括供应商)，对问题进行确定并纠正。从长远考虑，可在所有的生产环节引入质量管理，编制设备预修计划并对人员进行培训。 在短期内，应尽快地解决问题以便继续生产。此时，可以采取以下措施： ● 对废次品进行返工； ● 要求维修部门或设计部门采取措施； ● 产品降级； ● 将其视为物料短缺问题。 如果选择返工，那么受影响的工作中心(假设废品的出现不是在该中心)，在完成返工任务后，继续加工下一优先级别高的工件。对于高档产品出现缺陷，则可将其降级进行生产。另外，也可视其为物料短缺，此时可用解决物料短缺的办法解决。 3. 机床停机 机床停机是指因机床出现故障无法工作时的任何停机情况；当分析停机原因时，应考虑机床和机床操作人员两方面因素。诸如： ● 有缺陷的物料是产生机床故障的原因吗? ● 日常的维护性保养进行如何? ● 是按规程操作与运行机床吗? ● 自从上次机床正常运行以来有何变化? 为解决机床停机可以编制预防性维修计划，制定正确物料质量控制方法和对人员进行必要培训。而当发生停机时，可采取的措施包括： ● 请维修或工程部门来修理； ● 将任务转到备用机床上加工； ● 将任务委托外部加工； ● 停机，重新排计划，等待修复； ● 安排加班或增加开工次数。 在此期间，应根据不同的情况，采取相应的解决措施，同时也要考虑采取措施后可能产生另一些问题。 4. 出勤问题 出勤问题对生产能力的影响也是十分重要的。它影响着生产计划，特别是劳动密集的工序。如果缺勤或迟到的职工，掌握着他人未掌握的关键技巧，问题会更严重。 处理缺勤的方式方法取决于公司人事政策。解决这类问题的理想方法是对职工进行交叉培训以便能承担多个工种的任务。这样，当出现岗位缺勤时可以迅速地重