第6章 机械加工工艺规程的制订课件.ppt

6.10　工艺过程的生产率和经济性 图6-50　快速换刀装置 2.采用先进工艺方法 6.10　工艺过程的生产率和经济性 (1)先进的毛坯制造方法　在毛坯制造中采用粉末冶金、压力铸造、精密铸造、精密锻造、冷挤压、热挤压等新工艺，能有效地提高毛坯的精度，减少机械加工量并节约原材料。(2)采用特种加工　对于特硬、特脆、特韧材料及一些复杂型面，采用特种加工能极大地提高生产率。(3)采用高效加工方法　在大批大量生产中用拉削、滚压加工代替铣削、铰削和磨削；成批生产中用精刨、精磨或金刚镗代替刮研等都可提高生产率。(4)采用少无切削工艺代替常规切削加工方法　目前，常用的少无切削工艺有冷轧、辊锻、辗压、冷挤等。3.进行高效及自动化加工 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 6.11.1　发动机连杆传统工艺1.连杆的功用和结构特点 图6-51　连杆零件图 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 2.连杆主要加工表面和技术要求(1)大、小头孔的精度　为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热，大头孔尺寸为?7　+0.00mm，小头孔尺寸为?4+0．025mm，大头孔及小头衬套孔表面粗糙度均为Ra1.6μm，大头孔的圆柱度公差为0.008mm，小头衬套孔的圆柱度公差为0.00125mm，且采用分组装配。(2)大、小头孔轴线在两个互相垂直方向的平行度　两孔轴线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，增加活塞与气缸的摩擦力，从而造成气缸壁磨损加剧。(3)大、小头孔的中心距　大、小头孔的中心距会影响气缸的压缩比，所以对其要求较高，为(190±0.05)mm。 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 (4)大头孔两端面对大头孔轴线的垂直度　此参数影响轴瓦的安装和磨损，要求为0.03mm。(5)连杆螺栓孔　螺栓孔中心线对盖体接合面与螺栓及螺母座面的不垂直，会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形，并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度。(6)连杆螺栓预紧力要求　连杆螺栓装配时的预紧力如果过小，工作时一旦脱开，则交变载荷能迅速导致螺栓断裂。(7)对连杆质量的要求　为了保证发动机运转平稳，连杆大、小头质量和整台发动机上的一组连杆的质量按图样的规定严格要求。3.连杆的材料与毛坯 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 图6-52　连杆毛坯图 4.连杆的工艺特点 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 (1)粗基准的选择 图6-53　粗磨两平面 图6-54　钻小端孔自定心夹具 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 (2)精基准的选择　由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠，所以加工过程中，大部分工序选用连杆没有凸起标记一侧的端面(消除三个自由度)和小端孔(消除两个自由度)以及大端孔(消除一个自由度)作为精基准。(3)加工阶段的划分1)连杆体、盖组合前基准面的加工。2)连杆体、盖组合后的加工。3)精加工大、小头孔。(4)主要表面加工方法的选定(5)工艺过程　某型号连杆的主要加工工序见表6-15。 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 表6-15　某型号连杆主要加工工序 工序号 工序名称 工　序　简　图 设　备 1 粗磨两平面  平面磨床 2 钻小头孔  立式钻床 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 表6-15　某型号连杆主要加工工序 工序号 工序名称 工　序　简　图 设　备 6 切断  切断铣床 9 拉连杆两侧面、结合面、半圆面  坦克拉 16 粗磨结合面  双头立轴圆台平面磨床 总成1 钻、扩、铰螺栓孔  组合机床 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 表6-15　某型号连杆主要加工工序 工序号 工序名称 工　序　简　图 设　备 总成12 精磨两平面  双头立轴圆台平面磨床 总成13 粗镗大端孔  双面金刚镗床 总成25 精镗大端孔及小端铜套孔  精密镗床 总成28 珩磨大端孔  珩磨 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 6.11.2　连杆的涨断工艺 图6-55　涨断工艺连杆零件图 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 图6-56　涨断工艺连杆毛坯图 1.连杆涨断工艺优点 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 (1)大头孔的粗加工　传统工艺要在切断后对大头孔进行粗拉，或者在切断前将它加工成椭圆形(或者毛坯为椭圆形)，所以要在2个工位上进行粗加工，而且因为是断续加工，振动大、刀具磨损快、刀具消耗大。 图6-57　上图为采用涨断工艺的连杆毛坯，大头孔为圆形；下图为传统工艺的连杆毛坯，大头孔为椭圆形 6.11　典型零件(发动机连杆)先进制造工艺 图6-