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典型零件加工工艺路线分析 　　摘要：一个合格的编程人员对数控机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工的每个环节都要有一个清晰、全面的了解，这样才能避免由于工艺方案考虑不周而可能出现的产品质量问题，造成无谓的人力、物力等资源的浪费。全面合理的数控加工工艺分析是提高数控编程质量的重要保障。 　　关键词：工艺路线分析；技术要求；数值计算 　　一、加工工序划分 　　在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，一次装夹应尽可能完成全部工序。与普通机床加工相比，加工工序划分有其自己的特点，根据数控加工的特点，数控加工工序的划分一般可按下列方法进行： 　　1、以一次安装、加工作为一道工序。 　　2、以同一把刀具加工的内容划分工序。 　　3、以加工部分划分工序。 　　对于常用的工序划分原则还可以有以下两种。 　　1、保证精度的原则 　　2、提高生产效率的原则 　　实际中，数控加工工序要根据具体零件的结构特点、技术要求等情况综合考虑。 　　二、数控车加工的工艺安排 　　数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺相似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面。 　　1、合理选择切削用量 　　操作者要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。 　　2、合理选择刀具 　　1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大的背吃刀量、大的进给量的要求。 　　2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。 　　3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。 　　3、合理选择夹具 　　尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具。 　　下面就典型零件加工工艺以及路线举例说明，如下图所示： 　　零件工艺分析 　　（一）技术要求分析 　　在数控车削加工中，零件1重要的径向加工部位有直径30mm，圆柱段（表面粗糙度Ra=1.6μm），R15mm与R10mm的圆弧相切部分（表面粗糙度Ra=1.6μm），35°的圆锥面与直径39mm圆柱段相连部分（表面粗糙度Ra=1.6μm），R21mm的圆弧（起点直径Φ26mm，终点直径Φ42mm，表面粗糙度Ra=1.6μm），Φ45圆柱段（表面粗糙度Ra=1.6μm），长半轴为15mm短半轴为12mm的椭圆面（最大直径处为49mm），另外有4mm×2mm的退刀槽和M24×2-6g三角形外螺纹，其余表面粗糙度均为Ra=3.2μm。零件二重要的径向加工部位有直径Φ48mm圆柱段（表面粗糙度为Ra=1.6μm），Φ24mm内孔，R21mm内圆弧面（表面粗糙度Ra=1.6μm），其余表面粗糙度均为Ra=3.2μm。零件重要的轴向加工部位为圆弧面配合部分和椭圆加工部分，零件的其他轴向加工部位也应根据尺寸精度进行加工。 　　零件材料为45号钢，两零件毛坯规格为Φ50mm×120mm，Φ50mm×60mm。 　　（二）加工方案 　　（1）装夹方案 　　使用三爪自定心卡盘夹持零件的毛坯外圆，确定零件伸出合适的长度（应将机床的限位距离考虑进去）。零件的加工需调头，加工时左右两端互为基准。卡盘的限位完全距离为5mm。 　　（2）定位基准 　　零件的定位基准选择：加工零件1右端时选择在毛坯外圆柱段的左端外圆表面，加工左端时选择在直径39mm外圆柱段的表面，以体现定位基准是轴的中心线。加工零件2时选择毛坯的外圆表面，以体现定位基准是轴的中心线。 　　（3）位置点 　　1）换刀点。零件原点设在零件的右端面，为防止换刀时刀具与零件或尾座相碰，换刀点可以设置在（X100，Z100）的位置。 　　2）起刀点。零件材料的毛坯为Φ50mm的外圆，为减少循环加工的次数，循环的起刀点可以设置在（X51，Z2）的位置。 　　（三）确定加工工艺路线 　　1、先加工零件1 　　1）夹紧零件毛坯，伸出卡盘80mm，加工零件右端。 　　2）粗车零件右端外形轮廓至椭圆结束处。 　　3）精车零件右端外形轮廓，利用外径千分尺保证尺寸精度要求。 　　4）调头装夹，使用铜皮夹紧Φ39mm外圆，校正，加工左端。 　　5）粗车零件左端外出轮廓。 　　6）精车零件左端外形轮廓，利用外径千分尺保证尺寸精度要求。 　　7）切槽4mm×2mm至要求尺寸。 　　8）车削零件的M24mm×2mm螺纹至要求尺寸，利用螺纹千分尺或螺纹环规保证精度要求。 　　9）检测，校核。 　　2、再加工零件2 　　1）夹紧零件毛柸，伸出卡盘48mm。 　　2）钻孔Φ20mm，深度约为45mm。 　　3）粗，精加工内轮廓至要