石灰石—石膏湿法烟气脱硫石膏脱水技术探析.docVIP

石灰石—石膏湿法烟气脱硫石膏脱水技术探析 　　【摘要】文章研究脱硫石膏质量影响因素与烟气脱硫反应参数控制范围，分析了石灰石石膏烟气脱硫反应中的石灰石品质、石膏浆液固体含量、石膏浆液pH值合理范围、吸收塔氧化空间与停留时间、烟气入口烟尘浓度等各参数的理想值，探讨了水力旋流器脱水系统与真空皮带脱水系统这两种常用的物理脱水系统的技术特点及在石膏脱水中的应用。 　　【关键词】石灰石-石膏湿法脱硫技术；石膏脱水系统；旋流器；真空皮带机 　　引言 　　电能生产是国民大计，环境保护是百年大计，在生产的同时，我们应当兼顾环境的保护，为解决SO2的污染问题，我们必须从源头上控制其排放量，石灰石-石膏湿法是一种脱硫效果好、经济成本低、业已广为应用的成熟技术。本文将对这种湿法脱硫技术与石膏脱水技术的应用展开具体探讨与研究。 　　1.脱硫石膏质量影响因素与烟气脱硫反应参数控制范围 　　1.1石灰石品质 　　石灰石作为脱硫吸收剂原料，其品质不仅直接影响脱硫效率，也影响着石膏浆液的品质，石灰石纯度与石膏成分的关系见图1。由于白云石（MgCO3·CaCO3）比方解石CaCO3的溶解速率低3～l0倍，当石灰石纯度较低（CaCO3含量85%）或者要求对石灰石要有较高的利用率时，白云石等杂质会大大降低石灰石的溶解。MgCO3含量过高容易阻碍石灰石的溶解从而降低脱硫效率，这主要是因为Mg2+的存在对氟-铝钝化膜的形成有很强的促进作用，这种钝化膜的包裹引起石灰石的溶解速率降低，也就降低了石灰石的利用率。另一方面，易溶的镁盐在吸收塔内累积，浆液中高浓度的镁离子和亚硫酸根离子将降低石灰石的溶解速率，减小SO2气相扩散的化学反应推动力，严重影响石灰石化学活性，从而增加石灰石耗量。氧化镁含量越高，石灰石的活性越低，影响石膏生成的品质。 　　石灰石中二氧化硅含量高，影响脱硫工艺设备的耐磨性。Fe2O3与Al2O3进入吸收塔浆液循环生成易溶的铁、铝盐类，浆液中富集的非Ca2+离子，将弱化CaCO3在溶液体系中的溶解和电离。 　　石灰石粉的粒径越小，其比表面积越大，液固接触越充分，从而能有效降低液相阻力，石灰石溶解性越好，反应效率高；相反，如果粒径大，必须在很低的pH值下才能充分溶解，但这样又影响了脱硫效率。 　　石灰石的品质对石膏脱水结果即石膏的品质有决定性的影响。在选择脱硫吸收剂时，石灰石中的碳酸钙含量应大于90%，燃用中低硫份煤种时，石灰石细度要保证250目90%以上的过筛率，燃用高硫分煤种时，石灰石细度要保证325目90%以上的过筛率。 　　1.2石膏浆液的固体含量 　　石膏浆液的密度对直接表明了吸收塔内石膏的饱和度，浆液密度与塔内石膏含量成正比。浆液密度过低，石膏饱和度低，CaCO3含量大，若将石膏浆液排除吸收塔外，则石膏中的CaCO3含量增加，不仅浪费了大量石灰石，而且降低了石膏的品质。浆液密度过高，CaCO3含量与石膏含量均过高，硫酸钙含量过高，制约着SO2的吸收与CaCO3的溶解。此外，由于石灰石粒径小于石膏粒径，石膏脱水中容易堵塞滤布，影响脱水效果，降低石膏品质。相关实验与研究表明，为得到最高石膏结晶含量，应当将石膏浆液中的CaCO3与硫酸钙等固体含量控制在15至18%之间。 　　1.3石膏浆液pH值的合理范围 　　浆液的pH值是石灰石石膏脱硫系统的重要运行控制参数。浆液pH值从吸收与氧化两个方面影响吸收塔内的脱硫过程：pH值越高，传质系数越大，SO2吸收速度就越快，但系统设备结垢严重；pH值越低，吸收速度就下降，当pH值下降到4时，几乎失去吸收SO2功能。总的来说，吸收液的pH值越高，SO2的吸收效果越好，吸收液的pH值越低，CaCO3离子的溶解和CaSO3的氧化反应越充分。因此，应控制吸收塔内浆液pH值既不能过高，也不能过低，否则都会降低石膏的品质，使反应不充分。一般而言，吸收液的PH值应当控制在5.0至5.8这一合理范围内。 　　1.4吸收塔氧化空间与停留时间 　　吸收塔内，为将石灰石与烟气中SO2反应生成的CaSO3中间产物转化成CaSO4，通常采用强制曝气氧化装置。氧化反应的结果，使大量HSO3-转化成SO42-。生成的SO42-与Ca2+发生反应，生成溶解度相对较小的CaSO4，加大了SO2溶解的推动力，从而使SO2不断地由气相转移到液相，最终转化成可利用的石膏。当氧化率下降时，循环浆液中的可溶性亚硫酸盐浓度增大，严重时石膏中会出现较高含量的固体CaSO3·1/2H2O。浆液中可溶性亚硫酸盐浓度的增大将抑制CaCO3的溶解，使吸收剂利用率下降，浆液中未反应的CaCO3浓度增大，从而导致石膏纯度下降。通常氧化率每下降1.4%，石膏纯度将下降1%。因此，保证氧化率是保证石膏质量的重要因素，而且能够极大地提高脱硫效率