Ⅱ加裂生产大事记.doc

Ⅱ加氢裂化装置大事记 2007年E1001原料油换热冷旁路温控阀TV1141（MOSONEILAN）大盖密封环裂开，3月1日更换上一个同类型的旧密封环后。 4、2007年3月2日 系统压力达到10.0MPa后装置再次进行气密发现循环氢压缩机入口分液罐V1008沉筒液位计上引出阀阀盖密封外漏且漏量较大，同时也发现R1001一床层测压降压力表第一道手阀及F1001测压降第二道引出阀外漏（均为国产阀），于是将系统压力降至微正压，氮气置换合格后，更换上述阀门（利用公司1993年库存进口阀门）。 5、2007年3月4日 13：56开始向反应注硫，起始注硫量660kg/h。15：35开始出现吸附热，但温升不明显（约4℃）。16：00R1001入口温度提至190℃，18：00升至195℃。18：20R1001、R1002出现温升。20：00R1001入口温度达到200℃。19：00开始提注硫量至950kg/h，22：00提高注硫量至1250kg/h。3月5日0：00高分界位见水。2：30R1002出口循环氢中H2S含量达到600PPM，硫穿透。7：00开始230℃恒温，15：00恒温结束，开始向290℃升温。3月6日7：00反应系统开始290℃恒温。 6、2007年3月6日 8：30，外操巡检发现原料油换热温控阀TV1141阀盖密封再次泄漏，且漏量较大（当时催化剂已开始硫化，循环氢中H2S浓度达到10000ppm）。紧急启动7巴泄压，反应系统用氮气置换合格。由于厂家未找到TV1141阀盖密封泄漏原因，经公司各部门讨论后决定将TV1141温控阀拆下，两端法兰改用高压盲法兰盖封死。3月7日反应系统重新开始升压，升温。3月8日5：30催化剂重新开始注硫。 7、2007年3月8日 8：30，外操巡检发现C1001入口过滤器前低点排凝管嘴焊缝泄漏，立即启动7巴泄压，15秒后现场声音突然加大，泄漏点扩大（焊缝裂纹达到3cm），立即启动21巴泄压，反应系统充氮气置换合格。后经排查，发现低温高压系统支管及管嘴焊接存在施工不符合规范问题。 3月9日~12日，反应系统（低温高压，1500BL）共查出150个问题管嘴，其中136个需割除重新焊接、热处理，10个需补焊加强，4个只需补做热处理即可。经各相关单位讨论后决定将反应器系统加盲板隔离，低温高压部分焊缝重新进行焊接、热处理。3月13日，0：00反应系统处理结束。12：00反应系统流程全部复位，重新升压气密。 8、2007年3月14日 13：00反应系统升压至10.0MPa氢气气密，发现E1002管程入口热电偶根部角焊缝有一砂眼。同步检查其他同类型的40余个焊缝，未发现漏点。经公司相关部门讨论后决定将反应系统压力撤至微正压，氮气置换合格后隔离反应系统，将该热电偶割掉重新焊接、热处理。 3月15日，将E1002管程入口热电偶割掉，发现焊肉有蜘蛛状裂纹（焊缝表面表现为砂眼），将焊肉全部打磨掉仍有裂纹，母材用刮刀刮掉2mm后裂纹消失，消氢（350℃）结束后，3月16日重新焊接、热处理（650℃）。 3月16日，反应系统（高温部分）焊缝全面打磨，着色检查，未发现异常。3月16日，E1002入口注水点焊口割掉重焊，6：00开始消氢处理，17：30焊完，开始热处理。3月16日，宁波工程公司要求对C1002A/B/C二级、三级管线所有焊缝重新进行焊接处理。 3月17日，11:30反应系统流程复位结束，重新升压至13.5MPa气密。13.5MPa气密合格后降压至12.0MPa，R1001入口温度升至200℃，重新开始硫化。 9、2007年3月18日 3月18日3：20开始注硫，起始注硫量600kg/h。为了节省时间，此次硫化加快了升温速度（期间循环氢中H2S浓度均按高限控制），先是以10℃/h向290℃升温，然后继续以10℃/h向370℃升温。18日20：00开始370℃恒温，循环氢中H2S浓度达到16000ppm且维持恒定，高分水不再明显生成。19日3：00催化剂硫化结束，开始降温，至19日12：00，R1001、R1002床层温度降至150℃，达到催化剂钝化条件。 本次催化剂硫化共注DMDS 41.86吨，催化剂实际反应耗DMDS硫量为37.24吨，是理论量38.127吨的97.67%，实际生成水量20.8吨，生成水比例达到94.76%，实际上硫率10.80%，说明本次硫化效果良好。 10、2007年3月19日 2007年3月19日13：00，反应系统开始引进低氮油，16：20开始注氨钝化，18：00开始注水。3月20日10：00，切换VGO进反应系统，反应系统、分馏系统及脱硫再生系统调整操作。至3月21日21：00，加氢裂化装置产品全部合格，装置进料开车一次成功。 11、2007年3月