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项目四FANUC系统数控机床维修实例模块一 回参考点控制 1.数控机床返回参考点的必要性 系统通过参考点来确定机床的原点位置，以正确建立机 床坐标系。 手动回参考点是使用栅格方式完成的，参考点的位置取 决于电子栅格，电子栅格取决于接受到的位置检测器的一转 信号。 2.手动回参考点的步骤 3.信号 (1)信号名为ZRN，信号地址为G43.7. (2)信号名为MREF,信号地址为F4.5,该信号为1，说明选择了手动回参考点方式 （3）选择好轴以后，信号为1 （4）信号名为*DEC1~*DEC4，对应的信号地址为X9.0~X9.3 （5）信号名为ZP1~ZP4对应的地址为F94.0~F94.3，该信号通知机床已经处于该轴的参考点上 （6）参考点确认信号，信号名为ZRF1~ZRF4，对应的地址号为F120.0~F120.3，该信号表示已经建立了参考点 4. 参考点建立所需要的硬件连接 （1）回参考点的开关连接（见随厂资料） （2）脉冲编码器的连接（见随厂资料） 5.回参考的相关参数意义（P247) 栅格偏移量（1850）： 参考计数容量（1821）： 1006#5： 1002#0： 1420： 1425： 1428： 6. 回参考点故障分析（增量方式） （1）不能正常会参考点 情况1：手动回参考点时不减速，并伴随超程报警 情况2手动回参考点有减速动作，但减速后轴运动不停止，直到90#报警-----伺服轴找不到零点 （2）回参考点不准 （2）回参考点不准 实例1：某森精机数控车床FANUC21T系统，增量回零方式， Z轴返回参考点可以完成，不报警。但偶尔会差一个丝杠螺 距，非常有规律。 实例2：某数控车床，FANUC oi-TB数控系统，半闭环，增量 编码器。X轴每次回零点位置不准确，但是不发生报警， 误差没有规律，有时3mm左右，有时7mm左右。操作者每天 开机回零点后通过刀补校正工件零点，在不关机的情况下加 工尺寸准确。但是一旦关电，重新回零后，工件坐标尺寸不 准确，实际上是零点不准确。 模块二 数控车床自动换刀装置常见故障分析 自己阅读p253~p262 P256：电动刀具常见故障（4）和实验相关，要掌握。 模块三数控机床操作中常见故障 1.机床手动和自动操作均无法执行（p276） 位置坐标显示不变时 位置坐标显示变化时 2.机床手动不正常而自动正常 3.机床手脉不正常而自动正常 4.自动操作无效而手动正常 例题1 一配有FANUC OT系统的数控车床，仅在手动（JOG）操作时，出现按下“+Z”键机床不动作，而 “-Z”方向及“+X”、“-X”方向在手动动作及“+Z”方向在其他工作方式下均能正常工作。 1）试分析+Z方向不运动故障可能的原因? 2）根据本例故障现象，判断例举出的故障原因的可能性以进一步缩小故障位置? 1）因为“-Z”方向及“+X”、“-X”方向坐标轴均能正常运动，可以确定数控系统、驱动器均正常。则+Z方向不运动的可能原因有：（3分，答对3个就可以） ①+Z到达软件或硬件极限。 ②在伺服驱动器上加入了正向运动限制信号。 ③+Z方向键开关损坏。 ④与Z有关的参数设定错误。 2）分析可能性，如果+Z方向到达软件或硬件极限，则系统应有报警显示；若在伺服驱动器上加入了正向运动限制信号，则其它方式下+Z方向亦不能运动，用手轮摇动时+Z方向机床运动正常；如Z有关的参数设定错误，则-Z方向亦不能运动；则初定故障为+Z方向键开关处 模块四 急停和超程控制 1.急停控制 （1）使用说明 按下机床操作面板上的急停按钮，机床立即停止运动。 急停解除时只需要顺着箭头所指方向旋转即可。 （2）信号 急停信号名为*ESP,机床侧的输入地址为X8.4， PMC侧 的输出地址为G8.4，急停信号*ESP变为0，CNC被复位并使 机床处于急停状态。 这一信号由按钮的B类触点控制，急停信号使伺服就绪 信号（SA）为0 （3）急停的软件限位设定点和限位开关的作用点 CNC通过存储式行程检查功能处理超程检查，不需要行程极限开关。但为了避免伺服反馈错误导致机床运动超出软行程限位，通常都安装一个行程终点极限开关，如图。 一般急停的软件限位设点点和限位开关作用点之间的距离为R/7500mm，其中R为快速移动速率（mm/min） 模块五 数控机床超程故障诊断及处理方法 1.硬件超程 （1）使用说明 刀具移动超出了机床限位开关设定的行程终点时，限位开 关动作，刀具减速并停止，且显示超程报警 （2）信号 各轴超程信号为*+L1 *~+L4, *-L1~ *