2．常用的内螺纹车刀.pptVIP

学习情境九 螺纹的车削加工 任务一 三角形螺纹轴的车削加工 【能力目标】 通过简单螺纹轴的数控加工工艺与编程的学习，具备编制螺纹数控加工程序的能力。 【知识目标】 1．掌握螺纹车刀的选用 2．掌握车螺纹走刀路线设计和各主要尺寸的计算 3．掌握车螺纹切削量的选择 4．掌握螺纹车削编程指令：G32、G82、G76 一、任务描述： 在数控车床上加工如图9-1-1所示零件。要求设计数控加工工艺方案，编制数控加工工序卡、数控加工刀具卡和数控加工程序。 二、相关知识 （一）车螺纹主要尺寸的确定 由于螺纹的尺寸主要有大径、中径、和小径三个尺寸，如图9-1-2所示。可采用下列近似公式计算： 车外螺纹前外圆直径=公称直径D－0.1P； 车削塑性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径D—P 车削脆性金属的内螺纹底孔直径≈公称直径D一1.05P 牙深H=0.6495P，外螺纹底径=公称直径D-1.3P；内螺纹底径=公称直径D。 （三）螺纹车刀的选择与安装 1．普通外螺纹车刀的几何角度 普通外螺纹车刀的几何角度如图9-1-4所示 3．车刀的安装 （四）螺纹的车削方法 注意： （1）在车螺纹期间进给速度倍率、主轴速度倍率无效（固定100%）； （2）车螺纹期间不要使用恒表面切削速度控制，而要使用G97； （3）车螺纹时，必须设置升速段和降速段。以消除伺服滞后造成的螺距误差。按经验 取1～2倍的螺距，取0.5倍的螺距。 （4）因受机床结构及数控系统的影响，车螺纹时主轴的转速有一定的限制。 例9-1-1试用G32指令,编写图9-1-9所示工件的螺纹加工程序。设计螺纹切削导入距离6mm；刀具退出的方式为45°斜线，长度为导程1.5mm。如图9-1-10所示。 （2．螺纹切削单一固定循环G82 适用于对直螺纹和锥螺纹进行循环切削，每指定一次，螺纹切削自动进行一次循环。 指令格式：G82 X（U）__Z（W）__I __ R__ E__ C__ P__ F__； 说明： X、Z：绝对值编程时，为螺纹终点C在工件坐标系下的坐标；增量值编程时，为螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由轨迹1和2的方向确定； I：为螺纹起点B与螺纹终点C的半径差。其符号为差的符号(无论是绝对值编程还是增量值编程)；螺纹为圆柱螺纹，I值为零时，可省略不写，。 R, E：螺纹切削的退尾量，R、E均为向量，R为Z向回退量；E为X向回退量，R、E可以省略，表示不用回退功能； C：螺纹头数，为0或1时切削单头螺纹； P：单头螺纹切削时，为主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角(缺省值为0)；多头螺纹切削时，为相邻螺纹头的切削起始点之间对应的主轴转角。 F：螺纹导程； 该指令执行A→B→C→D→E→A的轨迹动作。图9-1-11为直螺纹切削循环；图9-1-12为锥螺纹切削循环。 4．螺纹切削复合循环G76 该指令用于多次自动循环车螺纹，数控加工程序中只需指定一次，并在指令中定义好有关参数，则能自动进行加工，车削过程中，除第一次车削深度外，其余各次车削深度自动计算，该指令的执行过程如图9-1-13所示。 指令格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L) 说明：螺纹切削固定循环G76执行如图9-1-14所示的加工轨迹。其单边切削及参数如图9-1-14所示。其中： c：精整次数(1~99)，为模态值； r：螺纹Z向退尾长度(00~99)，为模态值； e：螺纹X向退尾长度(00~99)，为模态值； a：刀尖角度(二位数字)，为模态值；在80°、60°、55°、30°、29°和0°六个角度中选一个； x、z：绝对值编程时，为有效螺纹终点C的坐标；增量值编程时，为有效螺纹终点C相对于循环起点A的有向距离；(用G91指令定义为增量编程，使用后用G90定义为绝对编程。) i：螺纹两端的半径差；如i=0，为直螺纹 (圆柱螺纹)切削方式； k：螺纹高度；该值由x轴方向上的半径值指定； dmin：最小切削深度(半径值)；当第n次切削深度( )，小于 dmin时，则切削深度设定为 dmin； d：精加工余量(半径值)； d：第一次切削深度(半径值)； p：主轴基准脉冲处距离切削起始点的主轴转角； L：螺纹导程(同G32)； 三、任务实施 （一）零件图工艺分析 （一）零件图工艺分析 1．结构分析 如图9-1-1所示，该零件的加工面包括端面、圆柱面、沟槽、螺纹、倒角。形状比较简单，是较典型的短轴类零件。 2．尺寸分析 该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控加工要求，有统一的设计基准，且便于加工、测量。 该零件