连铸板坯表面纵裂原因控制措施解答.docVIP

摘 要 通过对唐银炼钢部连铸工艺环节的分析,认为引起板坯纵裂纹的主要原因是,钢水成分和质量、浸入式水口的尺寸及浸入深度、结晶器冷却强度、保护渣性能及其吸收夹杂物后成分和性能变化等。通过研究分析,对不同条件下板坯的合格率进行数据统计,分析得出生产合格板坯的最佳生产条件,采取措施解决设备和技术上的问题,使板坯的表面纵裂纹得到有效的控制,纵裂纹发生率由1.86%控制到0.65%左右。 关键词： 连铸板坯;纵裂纹;浸入式水口;保护渣 1 文献综述 连铸板坯的表面纵裂纹是影响铸机产量和铸坯质量的主要缺陷。它的出现，轻者须进行精整，严重的导致漏钢或铸坯报废，影响铸机作业率和金属收得率，增加了生产成本也打乱了生产计划。唐银钢铁股份有限公司炼钢部(以下简称唐银炼钢部)的铸坯几乎100%实行红送，表面裂纹对生产组织和后步工序的影响更为严重。唐银炼钢部自投产以来，铸坯的表面缺陷主要是表面纵裂纹，而表面横裂纹几乎没有出现过。改为宽断面后，纵裂纹增加，最严重的月份，纵裂纹率高达3.11%，攻关前，纵裂纹的平均发生率为1.86%，经过两个月的攻关，纵裂纹率控制在0.65%的水平。 从表面纵裂纹的分布状况看,在板坯的宽面中央区域,即水口区域的表面纵裂纹占整个铸坯表面裂纹的86%,其余的分布在铸坯宽面的1/4和3/4区域,内、外弧都有,内弧的表面纵裂纹比例明显高于外弧的比例。从裂纹的长短看,大于1m的占表面纵裂纹的多数;从裂纹的深度看,大于10mm的占多数。 裂纹的产生主要受到钢水质量、液面稳定、浸入式水口、保护渣性能和结晶器冷却强度的影响。本文研究就从这几方面着手。 2 表面纵裂纹的产生原因与控制措施 2.1 钢水质量的影响 2.1.1 钢中碳含量的影响 当碳含量在包晶区时，钢水在凝固点附近体积收缩率大，使坯壳与结晶器铜板的气隙较早形成，加剧坯壳的凝固不均匀，从而导致铸坯表面纵裂纹的产生。通过统计，对Q235类钢，w(C)在0.09%～0.12%区间出现的纵裂纹占裂纹比例的88.7%，其它范围仅占11.3%；Q345类钢，w(C)在0.13%～0.16%区间出现的纵裂纹占裂纹比例的90.1%，其它范围仅占9.9%。从上述的统计可以看出，Q235和Q345的包晶裂纹比例都在90%的范围，这说明成品碳对表面纵裂的影响是至关重要的。 2.1.2 转炉冶炼终点成分的影响 转炉冶炼终点碳含量与板坯表面纵裂的关系见表1。从表1中可以看出，终点碳越低，裂纹比与浇铸比的比值越高。终点w(C)0.06%的炉次，裂纹比与浇铸比的比值是w(C)=0.07%～0.09%的2倍多。终点w(C)0.06%的炉次，裂纹比是w(C)0.09%的4倍多。总起来讲，终点w(C)0.07%，裂纹比例高。 表1 终点碳对裂纹的影响 终点w(C)/% 裂纹比/% 浇铸比/% 裂纹比与浇铸比的比值 ＜0.06 17.9 9.9 1.81 0.06-0.07 37.5 30.4 1.23 0.07-0.09 41.1 55.9 0.73 ＞0.09 3.8 5.29 0.72 注:浇铸比指符合条件的炉数占总的浇铸炉数的百分比，裂纹比指符合浇铸条件的炉数出现裂纹重量占总的浇铸重量的百分比，以下同。 转炉冶炼终点氧含量与板坯表面纵裂的关系见表2。从表2中可以看出，终点w(O)700×10-6的炉次，裂纹比是浇铸比的3倍多。终点w(O)=(400～600)×10-6时，裂纹比与浇铸比的比值也偏高。终点w(O)400×10-6时，裂纹比与浇铸比的比值明显下降。总的趋势是终点氧越高，裂纹比与浇铸比的比值越高。 表2 终点氧对裂纹的影响 终点w(O)/10-6 裂纹比/% 浇铸比/% 裂纹比与浇铸比的比值 ＞700 5.4 1.7 3.18 600-700 0 3.0 0 500-600 16.1 10.2 1.58 400-500 40.0 29.1 1.37 ＜400 44.6 56.0 0.80 由终点碳和氧与裂纹比关系的分析，可以说明钢中的终点氧高，脱氧后形成的Al2O3等夹杂多，在钢包吹氩上浮过程中，有一些夹杂物在钢水中没有来得及聚积、上浮，导致钢夹杂物过多。 2.1.3 出钢后追加顶渣的影响 出钢后追加顶渣的有28炉，占总浇铸炉数的2.1%；出现裂纹的有9炉，裂纹比为15.5%，裂纹比是浇铸比的7.4倍。由统计的结果看，出钢后追加顶渣对表面纵裂纹影响很大。顶渣主要为CaO、CaF2，由于追加的顶渣不能及时熔化，在钢水吹氩搅拌的情况下，卷入钢中，又不能及时上浮,在浇铸过程中导致保护渣的变性，严重破坏熔渣的性能，恶化润滑条件，使摩擦力增大且不稳定,极易导致表面纵裂纹的产生。为保证夹