COP-QMS-015 生产控制程序.doc

制 检 查 Chushen Yuen 10/7/2006 部门经理 日期 确 认： Multi Liu 14/7/2006 质量体系 日期 批准： WK Tang 21/7/2006 管理者代表 James Li(代) 27/7/2006 总经理 日期 更 改 履 历 版 本 生 效 日 期 更改内容 1 02 10 Oct 2005 31 Jul 2006 首次发行 增加RoHS相关内容： 4.1.7条款;4.2.5条款; 5.1.2条款;5.2.3条款 目的 适用范围 定 PMC：Production and Material Control 生产物料控制 MPS：Master Production Schedule 主生产计划 MRP：Materials Requirement Planning 物料需求计划 WO：Work Order 工作单 DA：Defect on Arrival 来料坏 DP：Defect on Production 生产致损 DD（JVDP）：Defect on Design 设计坏 RTV：Return To Vendor 返回供应商 MRB：Material Review Board 物料评审小组 SA：Shipment Acceptance 出货接受 WIP：Work In Process 在制品 FGT：SANGFEI FINISHED GOODS TRANSFER NOTE 成品/半成品入库单 职责 主导确定制程RoHS相关控制点，并监督生产执行状况 生产部： 协同PMC组织生产计划的安排、实施。 根据每月的MPS配置相应的生产管理、制造人员。 组织MRB会议、处理生产线的不良物料。 生产线的物料管控。 执行ROHS相关要求的管控，防止生产制程的污染及混入 质量保证部 执行来料产品的质量检查和来料不良物料的处理，。 负责产品制程的质量保证。 负责产品出货的质量保证。 物料物流部 负责生产计划的安排 负责生产物料的准备 研发部 新产品开发、改进、改型中软、硬件的开发和设计。 4.5.2 产品测试系统开发以及研发质量的控制。 新产品引进客户服务部 新产品从项目开始到批量生产的引进过程中所有生产活动控制及相关资源准备。 跟进、解决售后产品异常问题。 程序 PMC根据销售预测等信息制订每月的MPS，并据此运行每周的MRP。 PMC计划员与生产部主管通过每日的计划会议确定各个楼层的生产计划。 根据确定了的生产计划PMC按生产次序排出WO。 货仓按WO的排序备料给到生产线物料组。 生产线物料组按WO备料给到各楼层生产线生产。 5.1.2 RoHS要求传递 PMC在生产计划中进行特殊标注，使生产单位明白生产机种是否须符合RoHS要求。 生产的准备与实施过程 文件准备(包括：SMA、FA、DC） 质量保证部产品质量工程师（PQE）负责制作产品的“控制计划（Control Plan）”。 SMA机器维护工程师负责提供各机器的 “机器操作的作业指导书”。 制造工程部工艺工程师（PE）负责提供“工艺流程图（Process Flow Chart）”、“程序名清单”、“上料清单（loading list）、“元件位置图”、“生产线工位图（line layout）”和 “作业指导书”。注：生产线位置不适用于MP3生产“。 制造工程部测试工程师（TE）负责提供“测试软件版本控制图（Test software version control chart）”和“作业指导书”。 质保部产品质量工程师（PQE）负责产品的允收水准确定及OQC各类检验WI的提供。 在SMA制程阶段，SPC（Statistic Process Control）的控制方法体现在部分工序的“控制计划（Control Plan）”里。 以上所有文件在版本升级时必须确保相关的文件版本同时得到更新。 产品实现 根据产品的特性要求，生产车间必须对温湿度进行管控。 生产车间ESD的管控，参见COP［ESD控制程序］。 为避免因设备故障影响生产，设备维护组需执行设备配件的管理制度。详见WI［备件管理工作指引］及［测试配件管理工作指引］。 设备维护组根据设备的年度维护计划及维护指引执行设备的维护保养。 在文件齐备、物料齐套的情况下，生产线按工单（WO）安排生产。 首次生产或转拉时必须实施首件检验并有相应的流程控制。参见WI［SMA首件检验指引］、［First part inspection for FADC］。 产品的测试和检验结果记入［生产线每日质量检查表