正循环技术交底.docVIP

钻孔灌注桩工程施工方案 （一）、施工准备 1、测量定位 施工前必须根据设计图纸，按照坐标逐个的放出钻孔桩的具体孔位，并做好明确标识。 2、场地清理 在施工前应平整场地、清除杂物，换除软土，夯打密实。钻机的底座不能置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。 钻孔桩场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。 （二）、施工工艺 1、钻机选择 本工程钻孔桩施工采用GW-50、TS-15、TS-20循环钻机成孔。 2、护筒的制作与埋设 护筒采用6㎜厚的钢板制作，其直径大于桩径0.2～0.4m，每节高2m，埋设时护筒应高出地面0.3m。护筒平面位置与墩台中心线偏差不大于5㎝，竖直倾斜度不大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm有浆口。 3、泥浆制备及泥浆池布置 泥浆在钻孔中的作用是： （1）在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔； （2）泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位； （3）泥浆比重大，具有浮渣作用，利于钻渣的排出，因此在钻孔过程中，孔内应保持一定稠度的泥浆，比重以1.1-1.3为宜，在冲击钻进入大卵石层时可用1.4以上，粘度为16—20Pa·S，含砂率小于4%。 泥浆循环系统布置：泥浆循环系统布置根据现场和周围环境统筹安排，两墩（台）钻孔设一套泥浆循环系统，泥浆循环池设在两墩之间，泥浆循环池由沉淀池和泥浆池组成，沉淀池深2m，泥浆池深1.5～2.0m ,池四周及泥浆槽均用砖砌筑，泥浆槽和池内侧用水泥砂浆抹面。 钻孔泥浆采用的优质粘土在泥浆池内制备，泥浆池、沉淀池串联并用。 造浆用的粘土应符合下列技术要求： ①采用水化快、造浆能力强的优质粘土。 ②胶体率不低于95% ③含砂率不大于4% ④造浆率不低于0.006m3/kg—0.008m3/kg ⑤比重：粘土为1.0～１.25；砂粘土为１.25～1.4 ⑥粘度：粘土、粘质砂土为16～22 Pa·S，砂层为19～28 Pa·S。 ⑦PH值：8-10。 ⑧失水量 小于30ml/30min ⑨泥浆相对密度 1.02-1.1 4、钻机就位及钻孔 钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机装就位以后，底座和顶端应平稳，不得产生位移和沉陷，钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm。 开始钻孔时，应稍提钻杆，在护筒内打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方开始钻孔，进尺要适当控制，对护筒底部，应慢速钻进，使底脚处有较坚固的泥皮护壁，钻至护筒底部以下1m后，则可按土质情况以正常速度钻进，钻孔宜一气呵成，不宜中途停钻以避免坍孔。 在钻孔过程中，根据地质资料不同情况，选择合适的钻头、钻压、钻速和泥浆指标等参数，在土层变化处捞取碴样，以判别土层，并记录在表中，以设计地层核对。 5、成孔检查及清孔 钻孔至设计标高后，对成孔的孔径，孔深和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检验，并填写终孔检验记录。 钻 孔 允 许 偏 差 平面位置 群桩＜100mm，单排桩＜50mm。 钻孔直径 不小于图示桩的直径 倾 斜 率 不大于1% 当终孔检查符合设计要求后，即进行清孔，并符合要求，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。 循环钻机清孔时稍提起钻头使之悬空，继续循环换浆清渣，清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。 清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升20～30cm，低速旋转，然后注入净化泥浆〔比重1.03～1.10，粘度17-20(Pa·S，)含砂率＜2%；胶体率＞98%＝置换孔内含碴的泥浆，清孔时，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。孔底沉渣厚度不得大于15cm，严禁采用增加深度的方法代替清孔。 6、钢筋笼安装 钢筋骨架在钢筋加工场地分段制作，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长，焊接采用单面焊，焊接长度须满足施工技术规范的要求（不小于主筋直径的10倍），并将接头错开50cm以上，并不小于主筋直径的35倍。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用φ20钢筋设置一道加筋箍，在箍筋上设穿心圆式砼垫块。 钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直至钢筋骨架的设计标高，最后将最上面一段的挂环挂在孔口并临时与护筒口焊牢，防止灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意防止碰撞孔壁，如放入困难，应查明