锅炉化学清洗原则锅炉化学清洗原则.docVIP

锅炉化学清洗规则 第一章 总 则 第二章 一般要求 2．1 清洗前的准备 2．1．2．1．3 清洗前必须根据锅炉的实际情况，由专业技术人员制订清洗方案，并经技术负责人批准。清洗方案应包括下列内容： （1） 锅炉使用单位名称、锅炉型号、登记编号、投运年限及上次酸洗时间等； （2） 锅炉是否存在缺陷； （3） 锅炉结垢或锈蚀的状况，包括水垢的分布、厚度（或沉积物量）、水垢分析结果和设备状况； （4） 清洗范围、清洗工艺； （5） 根据清洗工艺小型试验、锅炉结构和锅炉的材质及垢量、清洗系统等确定清洗剂、缓蚀剂、钝化剂和其它助剂的浓度、用量及清洗温度、时间等工艺条件； （6） 化学清洗系统图； （7） 清洗所需采取的节流、隔离、保护措施； （8） 清洗过程中，应监测和记录的项目； （9） 清洗废液的排放处理； （10） 清洗后的清扫或残垢清理，清洗质量验收条件等。锅炉化学清洗时应严格执行洗涤方案，如有特殊情况需改变方案，应经原批准方案的技术负责人签字同意。 2．1．4 清洗前应以化学清洗的药品如原液纯度、所选择的缓蚀剂缓蚀效率等进行复验，并按技术安全措施的要求做好设备、材料、化验仪器和度剂、安全用品及其它洗涤所需物品的准备。 2．2清洗系统的设计 2．2．1 化学洗涤系统应根据锅炉结构、清洗介质和清洗方式、水垢的分布状况、锅炉房条件和环境及清洗的范围等具体情况进行设计。 2．2．2 锅炉采用循环清洗时，其系统设计应符合下列要求： （1） 清洗箱应耐腐蚀并有足够的容积和强度，可保证清洗液畅通，并能顺利地排出沉渣； （2） 清洗泵应耐腐蚀，泵的出力应能保证清洗所需的清洗液流速和扬程，并保证清洗泵边疆可靠运行； （3） 清洗泵入口或清洗箱出口应装滤网，滤网孔径应小于5MM，且应有足够的通流截面； （4） 清洗液的进管和回管应有足够的截面积以保证清洗液的流量，且各回路的流速应均匀； （5） 锅炉顶部及封闭式清洗箱顶部应设排气管。排气管应引至安全地点，且应有足够的流的流通面积； （6） 应标明监视管、采样点和挂片位置； （7） 清洗系统内的阀门应灵活、严密、耐腐蚀。含有钢部件的阀门、仪表等应在酸洗前拆除、封堵或更换成涂有防腐涂料的管道附件。过热器内应充满加有联氨N2H4100～300mg/或乙醛肟100～300mg/L，pH值为9.5～10.0（用氨水调pH值）的除盐水作保护。所有不参与清洗的系统、管道等都庆严密隔离； （8） 必要时可装设喷射注酸装置、蒸汽加热装置和压缩空气装置； （9） 应避免将炉前系统的脏物带入锅炉本体和过热器。一股应将锅炉分为炉前系统、炉本体和蒸汽系统三个系统进行清洗。 2．3清洗介质的要求 2．3．1 清洗介质的先择，应根据垢的成分，锅炉设备的结构、材质，清洗效果，缓蚀效果，药剂的毒性和环保的要求等因素进行综合考虑。一般应通过试验选用。 2．3．2 一般情况下不得利用回收的酸洗废液清洗锅炉。特殊情况下回收利用的酸液中铁离子总量不得超过250mg/L。 2．3．3 清洗时必须根据清洗介质、温度、锅炉材质等因素选择合适的缓蚀剂。缓蚀剂的缓蚀效率应达到98×10-以上，并且不发生氢脆、点蚀及其它局部腐蚀，同时应尽量选择气味小、无毒害作用、性能稳定、水溶性及均匀性好的缓蚀剂。 2．3．3．1 如清洗中需添加清洗助剂的，应预先对加助剂后的缓蚀剂进行缓蚀效率测定，以防有些助剂对缓蚀性能产生影响。测定方法见附录取2《缓蚀剂缓蚀效率和酸洗剂腐蚀速率的测定方法》。 2．3．3．2 清洗单位应对库存的缓蚀剂进行缓蚀效率复测，不得以锅炉清洗时腐蚀试片的测定来代替。 2．3．4 酸洗剂： 对不同的水垢 和金属材料，应选用合适的酸洗剂和助溶剂，一般选择如下： （1） 对碳酸盐水垢，一般采用盐酸清洗。 （2） 对硅酸盐水垢，可在盐酸中添加氢氟酸或氟化物清洗。 （3） 对硫酸盐水垢或硫酸盐与硅酸盐混合水垢，应预先碱煮转型，然后再用盐酸或盐酸添加氟化物清洗。 （4） 对氧化铁垢，可在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。 （5） 对于电站锅炉，当氧化伯垢中含铜量较高（CμO＞5×10ˉ）时，应采取防止金属表面产生镀铜的措施，一般可选用盐酸加氟化物及硫脲等清洗助剂。 （6） 奥氏体钢的清洗，不可选用盐酸作清洗剂。对于含铬材料的锅炉部件的清洗，一般可选用氢氟酸、EDTA、柠檬酸或甲酸、乙酸等有机混合酸作清洗剂。 2．3．5 清洗剂用量： 锅炉清洗时，所需的盐酸（硝酸）、EDTA、柠檬酸、缓蚀剂的用量计算方法见附录3《清洗药品用量的计算方法》。 2．4 清洗腐蚀的控制 2．4．1 清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。酸洗时一般应先加缓蚀剂