控轧控冷问题.docVIP

根据热模拟实验类型，介绍热模拟试验机的主要功能 答：热模拟实验可以揭示钢铁材料组织与性能变化规律，评定或预测材料在制备或热加工时出现的问题，为制定合理的加工工艺以及研制新材料提供基础数据和技术方案。热模拟试验机是动态热形模拟试验设备,它可以动态地模拟金属受热及变形过程。其模拟功能较为齐全，应用范围广泛；可以进行包括轧制锻压工艺、连铸冶炼工艺、焊接工艺、金属热处理工艺、机械热疲劳等方面内容在内的动态过程模拟试验，可以测定金属高温力学性能、金属热物性及CCT曲线、应力应变曲线等。为试验者制订和改良其生产工艺提供可靠的实验依据。 （1）连铸过程模拟：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。连铸坯生产过程中,钢液由结晶器冷却结成坯壳,由二冷段继续冷却而凝固。在这一过程中,已凝固的铸坯壳受到了钢水静压力、弯曲力、矫直力、拉坯力及各种因素的作用,使连铸坯的质量受到影响。只有当这些应力引起的变形小于各钢种在高温状态的塑性极限时,才能保证铸坯凝固时的质量,防止铸坯表面和内部产生裂纹。 （2）TMCP过程模拟：控轧控冷工艺参数：加热温度、道次变形量、待温厚度（或中间坯厚度）、再轧开始温度（或精轧开始温度）、终轧温度、开冷温度、终冷温度（或卷取温度）等。①单轴压缩多道次变形的实现-液压楔系统及单轴压缩均匀变形的实现；②多道次变形模拟的流变应力曲线,液压楔系统是优化多道次变形过程不可多得的实验工具，它是目前世界上最先进的的快速多道次变形过程模拟系统之一。在主液压轴与试样之间有限位块，通过液压楔将试样送进预设定的变形量，这样主液压系统在以较大应变速率使试样变形时，因受到限位块的阻碍作用试样的变形不会产生过冲现象，这就是说液压楔系统通过与主液压系统的协调配合，能够保证快速变形时，应变不过冲，而急停时，应变速率又不降低。控制液压楔系统的软件可使系统的编程像操作一组多机架轧机机组一样。该单元的编程软件将从加热炉至控冷机组的一系列参数自动转换成实验控制参数来控制试验。根据试验的应变速率，选择适当的采样速率，通过Ofimn数据处理软件，可以绘制出多道次变形应力曲线： ③TMCP加速冷却的实现:冷却系统包括一般冷却系统和淬火冷却系统，可实现不同加速冷却条件下的模拟；④TMCP后可进行力学性能测试。（3）热成形过程：①热塑性试验 ②温度梯度对热塑性的影响 ③温度梯度对断面收缩率的影响 ④温度梯度对高温强度的影响 ⑤裂纹张开位移作为控制裂纹扩展的参数，其临界值可作为金属材料断裂参数指标。（4）焊接过程模拟：①电弧焊焊接热循环过程模拟②激光焊焊接热循环过程模拟③热裂纹敏感性评价④冷裂纹敏感性评价⑤脆断倾向评价、焊接工艺优化⑤CCT曲线：动态CCT采用压缩试样，压缩卡具。选择镍铬-镍铝热电偶。动态CCT实验采用单道次压缩或多道次压缩实验界面完成试验。实验取一组多个试样。实验前，先输入试样类型（圆形）、尺寸、变形前加热制度、变形过程所需参数。随后按照所输入的参数进行变形前加热（一般在一定温度保温一段时间，使试样奥氏体均匀，然后降到某一温度）。加热完毕后，按照之前所选择的变形类型进行变形。变形完成后，以一定的冷速进行冷却，同时，利用高灵敏径向传感器（C-Strain传感器）测量试样直径的变化。具体参数输入情况请参照单向压缩实验。绘制整个试验过程的试样直径变化量-温度曲线；用切线法找到相变开始点、中间和结束点，记下这些点的温度-时间坐标。依次按照不同冷速对各个试样进行实验，直到一组试样做完。最后根据此组实验结果的相变点温度-时间坐标绘制CCT图。本文以“超细晶耐候钢控轧控冷工艺的研究”实验为背景，来研究测定动态CCT曲线。, 固溶铁(D)成长而粗大化；1 000℃以上高温时结晶成长急剧加快。加热温度应保证溶质得到充分溶解，并不致使原始晶粒长得过大，通常采用1150～10℃； 粗轧：轧制一般为5道次，道次间应保证充分的动态再结晶，粗轧终了温度应控制在980～1020℃≥50％100秒左右； 精轧：精轧基本上均处于未再结晶轧制阶段，A r3 以上温度范围(未再结晶区) 轧制,再结晶困难,轧制固溶铁向长度方向延伸,在内部变形带发生歪曲。添加N b、T i, 使奥氏体在比较高的温度下还处于未再结晶区，使未再结晶区扩大到约950℃，从而增大奥氏体在未再结晶区的变形量，实现奥氏体的硬化。精轧变形量应≥75％780～850℃5～20℃/s630～530℃350～450℃ （1） 当钢材加热温度超过1000℃以后，随加热温度的升高奥氏体晶粒呈显著的增大趋势。