注塑不良分析与对策.pptVIP

1、保压时间的长短与料温有很直接的关系，熔料温度高，浇口封闭时间长，保压时间也长，反之保压时间短。 2、熔料在浇口的封口时间与模具浇口尺寸形状有关，例如点浇口、潜伏浇口，封口凝固后再延长保压时间是毫无意义的，是没有效果的。 3、保压与注塑速度快有关，注塑速度快，型腔内气体未有足够的时间被排出模腔外，残留的气体阻碍保压进入，导致保压效果下降。 4、保压压力及速度通常是注塑压力及速度的50%内，保压压力过大，有可能将浇口处的冷料挤进零件内，导致零件靠浇口位置上添上冷料亮斑，或导致粘模问题的发生。 四、保压压力时间的控制 1、背压调得恰当有助于提高零件质量，特别有添加色粉的塑料生产必须要有背压才能达到颜色均匀的效果。 2、使用背压压力使得料筒内气体挤出，是排除塑料中各种气体的力量，有助于使零件减少银纹或气泡。 3、背压过高时，料筒内热效应增加，塑料的实际温度将提高，有可能造成热分解，另造成熔料时间延长，喷嘴容易流诞等问题。 4、背压太低时，螺杆后退速度快，从料斗流入料筒的塑料颗粒密度小，空气大，塑化能力差，在注塑时会消耗一部分注塑压力来致密和排除空气，导致零件不易注满或有银纹、气泡等。 5、背压的调校应视材料的性能、干燥情况、零件结构及质量状况而定的。 五、背压压力的控制 六、模具温度的控制 1、对于外观质量要求不高、尺寸收缩率变化影响不大的零件一般不需模温调节；对壁厚或流动阻力大的薄壁零件，并要求尺寸稳定性好，需要模温调节。 2、如果零件要求尺寸准确度高，模温控制应偏低；如果零件又薄双复杂，表面光洁度要求高，模温控制应偏高。 ３、对厚壁零件有时也要将模温调高，因充模时间长，冷却时间长，如果模温偏低，零件内外层温差大，造成凹陷、空洞。 　４、模具水道使用后通常会结成水垢，妨碍模温热传导或冷却，每次拆模需吹干水道内循环水，防止水道和型腔生锈，水道需定期清理水垢。 谢谢各位！ 注塑不良分析与对策 二00八年十月 一、未注满 原因 工艺 △注塑速度慢、注塑压力低 △模温偏低，导致材料流动性差。 △背压小，料筒内熔料密度小。 △料量不足 模具 △模具排气不良，阻碍料流。 △冷料穴锥度太大，刮出塑料毛屑，遗留在型腔，影响料流。 材料 △回料颗粒大小不一，导致下料不均，料量不足。 机床 △射嘴中心距与模具主浇道位置偏移，导致压力损耗。 △机床射咀堵塞或漏料 △止流环磨损，注塑时熔料回流 对策 工艺 ▲提高注塑速度、注塑压力 ▲提高料筒温度、模具温度 ▲提高背压 ▲增加料量，料垫遗留1.5mm以上 模具 ▲增开排气槽，降低射速。 ▲减少冷料穴脱模锥度（4~5°） ▲增加冷料穴，消除冷料进入型腔 材料 ▲筛选出颗粒大的料粒 ▲设定合理的熔胶时间监控 机床 ▲定期检查校正射座中心距 ▲检查射咀射出料是否会分叉，射咀定期检查，发现缺损磨平或更换。 ▲定期检查螺杆、止流环 二、毛边 原因 工艺 △注塑压力过高 △保压时间太长 △保压压力过高 △料量过多 模具 △模具型腔配合面有塑料毛屑 △模具刹紧块固定螺丝松动 △粘模处理不当，型腔损坏。 △模具冷却水不循环或冰水机不会制冷 材料 △材料未充分干燥，含水份多，流动性好。 机床 △机床锁模力不足 对策 工艺 ▲降低注塑压力、降低料筒温度 ▲缩短保压时间 ▲降低保压压力（保压不得超过射压50%） ▲减少料量 模具 ▲定时清理模具型腔，报警压到零件时，粘附在型腔的毛屑要清理干净。 ▲定期检查固定螺丝是否松动或断裂 ▲严禁用铁类工具挖取粘模零件 ▲检查冰水机、循环水是否循环。 材料 ▲检查确认烘箱温度是否正常，材料是否及时添加。 机床 ▲检查锁模力是否合理，提高锁模力 三、收缩 原因 工艺 △保压时间不够 △保压压力过低 △注塑速度过快，排气不良收缩。 △料量不足，保压无效果 模具 △模具排气不良 △模温过高，型腔内易产生气体 △浇口直径过小，导致保压压力损耗。 材料 △材料不够干燥，注塑产生气体多。 机床 △锁模力过大，模具合拢过紧，引起排气不良。 对策 工艺 ▲延长保压时间 ▲增加保压压力 ▲注塑速度分段降低 ▲增加料量，料垫约遗留1.5mm 模具 ▲在收缩部位增开排气槽 ▲降低模具温度 ▲扩大浇口直径（潜伏式、点浇口） 材料 ▲根据产品的大小，安排相适宜的干燥机,干燥机装料容量一般是注塑机每小时用料量的2.5倍。 机床 ▲根据模具的大小，调整相适应的锁模力。 四、熔接痕、烧焦 原因 工艺 △产品口部产生熔接痕因射速过快，型腔排气来不及