动压轴承实验.docVIP

ZCS－II型 液体动压轴承实验台实验指导书 一、实验目的 1、液体动压轴承油膜压力径向分布曲线的测定 3、液体动压轴承摩擦特征曲线的测定 二、实验系统 1、实验系统结构 该实验机构中滑动轴承部分的结构简图如图所示。 1、电机，2、皮带，3、摩擦力传感器，4、压力传感器：测量轴承表面油膜压 力，共7个F1~ F7，5、轴瓦，6、加载传感器：测量外加载荷值，8、转速传感器：测量主轴转速，7、主轴，9、油槽，10、底座，11、面板，2、调速旋钮：控制电机转速。 试验台启动后，由电机1通过皮带带动主轴7在油槽9中转动，在油膜粘力作用下通过摩擦力传感器3测出主轴旋转时受到的摩擦力矩；当润滑油充满整个轴瓦内壁后轴瓦上的7个压力传感器可分别测出分布在其上的油膜压力值；待稳定工作后由温度传感器t1测出入油口的油温，t2测出出油口的油温。 三、实验原理及测试内容 1、实验原理 滑动轴承形成动压润滑油膜的过程如图3所示。当轴静止时，轴承孔与轴颈直接接触，如图3（a）所示，径向间隙△使轴颈与轴承的配合面之间形成楔形间隙，其间充满润滑油。由于润滑油具有粘性而附着于零件表面的特性，因而当轴颈回转时，依靠附着在轴颈上的油层带动润滑油挤入楔形间隙，如图3（b）所示。因为通过楔形间隙的润滑油质量不变（流体连续运动原理），而楔形中的间隙截面逐渐变小，润滑油分子间相互挤压，从而油层中必然产生流体动压力，它力图挤开配合面，达到支承外载荷的目的。当各种参数协调时，液体动压力能保证轴的中心与轴瓦中心有一偏心距e。最小油膜厚度nmin存在于轴颈与轴承孔的中心连线上。液体动压力的分布如图3（c）所示。 图3液体动压润滑膜形成的过程 液体动压润滑能否建立，通常用f-λ曲线来判别。图4中f为轴颈与轴承之间的摩擦系数，λ为轴承特性系数，它与轴的转速 n ，润滑油动力粘度η、润滑油压强p之间的关系为： 式中，n为轴颈转速；η为润滑油动力粘度；p为单位面积载荷。Nmm2 。Fr是轴承承受的径向载荷；d是轴承的孔径，本实验中，d= 70mm；B是轴承有效工作长度，对本实验轴承，取B=125mm。 图4 摩擦特性曲线（Stribeck曲线） 如图 2 所示，在轴瓦中心引出一压力传感器10，用以测量轴承工作时的摩擦力矩，进而换算得摩擦系数值。对它们分析如图5 ： ∑F* r = N*L ∑F=f*F 式中：∑F ——圆周上各切点摩擦力之和 ∑F=F1+F2+F3+F4+… r ——圆周半径 N ——压力传感器测得的力 L ——力臂 F ——外加载荷力 f ——摩擦系数 所以实测摩擦系数公式： f= （1） 图5 轴径圆周表面摩擦力分析 四、实验操作步骤 〈一〉系统启动 开启电脑，点击“轴承实验台II”图标，进入ZCS－II型 液体动压轴承实验台系统“油膜压力分布实验”主界面如图6。 图6 油膜压力分析实验主界面 〈二〉油膜压力测试实验 滑动轴承实验系统“油膜压力分布实验”主界面如图6： 1、 系统复位 放松加载螺杆，确认载荷为空载，将电机调速电位器旋钮逆时针旋到底即零转速。顺时针旋动轴瓦前上端的螺钉，将轴瓦顶起将油膜放净，然后放松该螺钉，使轴瓦和轴充分接触。 点击“复位”键，计算机采集7路油膜压力传感器初始值，并将此值作为“零点”储存。 2、 油膜压力测试 点击“自动采集”键，系统进入自动采集状态，计算机实时采集7路压力传感器、实验台主轴转速传感器及工作载荷传感器输出电压信号，进行“采样-处理-显示”。慢慢转动电机调速电位器旋钮启动电机，使主轴转速达到实验预定值（一般n≤300vpm）。 旋动加载螺杆，观察主界面中轴承载荷显示值，当达到预定值后即可停止调整。 观察7路油膜压力显示值，待压力值基本稳定后点击“提取数据键”，自动采集结束。主界面上即保存了相关实验数据。 3、 自动绘制滑动轴承油膜压力分布曲线 点击“实测曲线”键计算机自动绘制滑动轴承实测油膜压力分布曲线。点击 “理论曲线”键计算机显示理论计算油膜压力分布曲线。 4、 手工绘制滑动轴承油膜压力分布曲线 根据测出的油压大小按一定比例手动绘制油压分布曲线，如图7所示。具体画法是沿着圆周表面从左向右画出角度分别为：24°，46°，68°，90°，112°，134°，156°等分,得出压力传感器1,2,3,4,5,6,7的位置,通过这些点与圆心连线,在它们的延长线上,将压力传感器测出的压力值,按0.1MPa:5mm的比例画出压力向量1-1′，2-2′，…7-