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硫酸焙烧和浸取废Co-Mo/Al2O3催化剂 孙德坡 2012708009 摘要 从预氧化精炼厂废Co-Mo/Al2O3催化剂中，通过低温（200-450?C）硫酸焙烧然后温和的浸取过程溶解金属。对同一样品的直接酸浸，得到很低的铝和钼的回收率，而硫酸焙烧后浸取显著改善上述两种金属的回收率。从韩国冶炼厂得到预氧化的废催化剂，发现含有40％的Al，9.92％Mo，2.28％Co，2.5％的C和其它的微量元素，如Fe，Ni，S和P。X射线衍射结果表明矩阵主机的低结晶γ-Al2O3。不同的焙烧的参数影响，如催化剂的酸比，焙烧温度和焙烧时间的金属的溶出度百分率。据观察，300?C之前金属溶解随焙烧温度增加而增加，然后随着焙烧温度的进一步增加而减少。在最佳条件下焙烧然后再在浸取条件：H2SO4= 2％（V/V），温度= 95?C，时间= 60min,矿浆密度=5％，有超过90％的Co和Mo和93％Al的从废催化剂中溶解。 关键词 废催化剂 H2SO4 焙烧 Mo Co Al 1.简介 严格的排放法规迫切需要在石油精炼生产低硫高辛烷含量清洁燃料中使用各种不同的催化剂。加氢过程或加氢处理催化剂（加氢脱硫，加氢脱氮，氢化过程，等）石油炼制过程中使用了超过90％以上的总固定床催化剂。这些催化剂主要以氧化铝载体以Mo金属为主催化剂，其他金属如Co,Mo等为助催化剂。当这些催化剂的活性低至一定水平时，它们通常是再生和回收利用。但是当这些催化剂的再生成和重用几轮后将不再可用。其后精炼厂将会丢弃这些废金属。全球每年产生的这种废加氢处理催化剂估计为150-170,000吨。这些伴随着环境问题的废催化剂包含了许多有价值的金属(Ni, Co, V, Mo, 等)吸引科学界探索有效地处理的各种方法。 最近的文献调查发现，大量的用于回收废加氢处理催化剂中有用的金属的探索已经开始开展。概括地说，这些过程可以分为：（i）火法，（ⅱ）湿法，及（iii）结合火法湿法冶金工艺。火法冶炼过程涉及高温（ 1000?C）处理废加氢处理催化剂中存在的还原剂和助熔剂。从废催化剂中回收的的有用金属（Mo，Ni，Co等）是合金，而主体材料（氧化铝，二氧化硅，等）被分为炉渣。所生产的合金要么使用在钢铁工业中，要么进一步精制得到高纯度钼金属。在某些情况下富铝渣被应用在制造磨料磨具，耐火材料等。虽然火法冶金过程的报告高金属回收率，但它们有几个缺点，例如，（ⅰ）释放的气体排放物在冶炼和固体废物（非可用渣）带来的环境问题，及（ii）他们是高度能源密集型的，因此大量的处理废催化剂是不经济的。另一方面，由于在水相中金属的分离和提纯技术快速的发展，湿法和/或火法湿法冶金结合的冶金工艺兴起作为处理这类废催化剂更可行的选择。与火法冶炼相比，这些工艺能耗低而且更灵活。 在任何湿法或火法湿法结合冶金基础过程中，废加氢处理催化剂完全溶解，最终产生的固体废物最小化是值得的。溶解后，个别金属或它们的化合物可以由溶剂提取，沉淀，吸附，等从溶液中回收。湿法冶金工艺在文献中提出了各种各样的试剂浸出废加氢处理催化剂的研究。迄今为止的无机酸和/或它们的混合物，从这些废催化剂最大量溶解的金属进行了最广泛的探索。其中无机酸，硫酸酸浸比硝酸或盐酸浸取有一定的经济和运营优势。此外，这些系统中，硫酸盐比硝酸盐和氯化物在溶液净化技术中更好进行。在报道中硫酸，硫酸和氟化氢或氟化物及其盐的混合物，或硫酸与其他的无机酸的混合物的组合在浸取预氧化废加氢处理催化剂过程中能完全溶解有用金属。然而，在许多其他情况下，发现在强无机酸或碱浸取类似废催化剂或预先处理过的废催化剂过程中无法完全溶解。鉴于此，火法湿法结合的冶金工艺进行了大量的探索。其中包括：高温（ 750?C）碱熔，然后由两个阶段浸出过程；最近的硫酸氢钾融合，然后水淋洗路线。虽然在这些过程中有高的溶解度，但碱融合和两阶段浸出法由于产生大量的液体废弃物流入下游，同时硫酸氢盐的融合过程消耗大量过量 的试剂（KHSO4），导致在废液中有过量的K+离子。 尽管有大量文献描述处理废加氢处理催化剂方法，但直接硫酸焙烧的废催化剂从未报告。硫酸焙烧预计将比碱金属或硫酸氢钾融合过程在相对较低的温度下有效。较高的反应速率以及低酸耗可能是比已报道的直接硫酸浸出和/或处理过程要好的其他优势，因此，本研究的目的是探索一个创新的硫酸焙烧路线能从典型的预氧化废加氢处理催化剂Co-Mo/Al2O3完全的溶解有用金属。各种焙烧参数进行了优化的Al,Co,Mo的溶解百分比。为了评估酸焙的影响，对烧硫酸浸出（无焙烧）的相同的预氧化催化剂样品也进行了讨论。 2. 材料和方法 2.1 材料 预氧化废Co-Mo/Al2O3催化剂来自于韩国冶炼厂，样品研磨到100目，样品不含油性