C01下料和坡口加工..docVIP

修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则 页 次 1/8 1 适用范围 适用于制造压力容器受压元件的板材、管子的排料、划线、下料，包括《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB 150—1998《钢制压力容器》适用范围内的压力容器。其他产品可参照实施。 2 引用标准 JB/T 4746—2002 钢制压力容器用封头 JB 3092—82 火焰切割面质量技术要求 GB 150—1998 钢制压力容器 3 施工准备 3.1 材料 3.1.1 材料必须经检验合格，办理了入库手续，标识齐全、完整、清晰、牢固。 3.1.2 材料的材质、规格、型号、执行标准等符合设计图样、有关标准和工艺文件的要求。 3.1.3 材料表面无严重锈蚀，表面清洁。 3.2 设备、机具、量检具 3.2.1 半自动切割机、等离子切割机、砂轮切割机、剪板机、车床、刨床、空气压缩机、电焊机等设备应完好。 3.2.2 乙氧焰切割工具、砂轮磨光机、手锤、铲、样冲、粉线、样板、划规、割规、记号笔、划线笔、钢印等工具、机具满足划线、下料和标识移植要求。 3.2.3 钢直尺、直角尺、钢卷尺、焊缝检测尺、测厚仪、样板等量检具满足检测要求。 3.3 施工准备 3.3.1 下料人员已熟知设计文件对受压元件和焊接接头坡口型式的要求，熟知工艺文件的有关规定。 3.3.2 下料人员熟知所使用设备、机具的性能，并能按安全技术操作规程操作设备和使用机具。 3.3.3 下料场地等环境条件能满足下料要求。 3.3.4 材料已按规定搬运至下料地点或垫平，表面清理干净。 4 筒体下料和坡口加工 4.1 划线 4.1.1 下料人员核对和确认钢板的材质、规格和材料标识。钢板的材质、规格按工艺过程卡和图样规定。 4.1.2 与封头对接的筒体：测量与筒体对接的封头周长。根据封头周长、封头与筒体板厚差值和内齐或外齐或中径对齐的对接方式，确定筒体径向展开下料尺寸。长度方向下料尺寸按工艺工程卡。 4.1.3 其他筒体：筒体径向展开下料尺寸和长度方向下料尺寸按工艺工程卡。 4.1.4 对钢板表面及周边进行检查，根据存在的缺陷情况，对钢板进行测量、划线，清除缺陷、齐 修改状态 0 下料和坡口加工工艺守则 页 次 2/8 边，必要时进行再划线。 4.1.5 下料人员划线后，应进行自检，确认合格后，按规定进行标识移植，标出产品零部件编号。 4.1.6 检验员对划线质量、标识移植进行检验和确认。操作者和检验员填写工艺过程卡并签字。 4.1.7 划线排料时应保证每一节筒节长度不小于300mm；当筒节周长方向需拼接时，拼接长度也应不小于300mm。 4.1.8 在对第一筒节划线的同时，按工艺过程卡和焊接工艺卡的规定，划出两块产品产品焊接试板的下料尺寸线。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 4.1.9 划线时应从板材或管材无原始标识的一端开始，以保证剩余材料上有原始标识。 4.2 切割余量 4.2.1 采用乙氧焰切割或等离子切割:当板厚10～25mm时，每条割口宜留余量5mm；当板厚大于25～36mm时，每条割口宜留余量6mm；当板厚大于36mm时，每条割口宜留余量7mm。 4.2.2 切割余量的大小，应根据切割方法（手工、半自动）、割嘴大小和切割经验确定。 4.3 制造和划线公差 4.3.1 制造公差 筒体的长度和直径或周长方向的制造公差应符合以下规定： a 所有容器都应符合GB150-1998《钢制压力容器》第10章的规定； b 管壳式换热器应符合GB151-1999《管壳式换热器》第6章的规定； c 卧式容器应符合JB/T4731-2005《钢制卧式容器》第8章的规定； d 塔式容器应符合JB/T4710-2005《钢制塔式容器》第9章的规定； e 人孔筒节应符合HG/T21514－2005《钢制人孔和手孔的类型与技术条件》“4 技术条件”； f 其他容器应符合HG20584－1998《钢制化工容器制造技术要求》“7 尺寸公差”的规定。 4.3.2 划线公差 4.3.2.1 筒节长度划线公差 a 每一筒节划线长度应根据钢板宽度、钢板质量等具体情况由划线者确定； b 筒体总长度、板制接管等零件的划线公差取制造公差的50％，不足2mm时取2ｍｍ；固定管板换热器壳程壳体的总长度应根据换热管、管板、膨胀节等零件的实际长度确定。工艺人员应在工艺工程卡中注明或说明。 4.3.2.2 每一筒节展开尺寸两对角线尺寸之差值 △L = | L1—L2 | 按表1要求。 表1 两对角线尺寸之差值