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磷化基础知识 总括 磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。磷化的主要目的是：给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与耐腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑的作用。磷化处理工艺应用于工业已有90多年的历史，大致可以分为三个时期：奠定磷化技术基础时期、磷化技术迅速发展时期和广泛应用时期。 磷化膜用作钢铁的防腐蚀保护膜，最早的可靠记载是英国Charles Ross于1869年获得的专利（B.P.No.3119）。从此，磷化工艺应用于工业生产。在近一个世纪的漫长岁月中，磷化处理技术累积了丰富的经验，有了重大的发现和突破。一战期间，磷化技术的发展中心由英国移至美国。1909年美国T.W.Coslet将锌、氧化锌或磷酸锌盐溶于磷酸中制成了第一个锌系磷化液。这一研究成果大大促进了磷化工艺的发展，拓宽了磷化工艺的发展前途。Parker防锈公司研究开发的Parco Power配制磷化液，克服了许多的缺点，将磷化处理时间提高到了1hr。1929年Bonderizing磷化工艺将磷化时间缩短到了10min，1934年磷化处理技术在工业上取得了革命性的发展，即采用了将磷化液喷射到工件上的方法。二战结束后，磷化技术很少有突破性的进展，只是稳步的发展和完善。磷化广泛应用于防蚀技术，金属冷变形加工工业。这个时期磷化处理技术重要改进有：低温磷化、各种控制磷化膜膜重的方法、连续钢带高速磷化。当前，磷化技术领域的研究方向主要是围绕提高质量、减少环境污染、节省能源进行。 分类 按照磷化处理温度分类 （1）高温型 80℃以上处理。形成的磷化膜较厚，可以达到10~30g/m2，处理液的游离酸度（FA）和总酸度（TA）的比值（以下称作酸比）为1：（4~8） 优点：膜耐蚀性强 缺点：加温时间长，溶液挥发量大，能耗大，磷化沉积物多，游离酸度不稳定。结晶容易出现粗细不均匀。 （2）中温型 50-80℃，处理时间一般为2-15分钟，膜重一般为1-7g/m2，处理液的游离酸度与总酸度的比值为1：（10~15） 优点：游离酸度比较稳定，易掌握，磷化时间短，生产效率高，耐蚀性优良。 （3）低温型 30-50℃，处理时间一般为2-10分钟，节约能源，能耗小。皮膜细致紧密。处理液的游离酸度与总酸度比值为1：20左右 优点：皮膜细致紧密，能耗小 缺点：相对而言，控制工艺较为繁琐 （4）常温型 10-40℃，一般需要加入促进剂，磷化时间因各公司药剂和工艺不同差距较大（我司目前一般为2-5分钟），溶液游离酸度和总酸度比值为1：（20~40），膜重一般为1~5g/m2。 优点：药品消耗少，溶液稳定 缺点：溶液配制相对繁琐，控制工艺也相对繁琐 按照磷化液成分分类 （1）锌系磷化 （2）锌钙系磷化 （3）铁系磷化 （4）锰系磷化 （5）复合磷化 磷化液由锌、铁、钙、镍、锰等元素组成 （6）无磷磷化 对应环保禁令而面向市场的新型处理液，主要由锆或钼等元素组成。 按照磷化施工方式来分类 浸渍磷化 适用于高、中、低温磷化，特点：设备相对简单，对工件的外形适应性较高，但是对槽体循环装置要求较高。现今应用比较广泛的施工方式。 喷淋磷化 适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如冰箱、洗衣机壳体。特点是：处理时间较短，成膜反应速度较快，生产效率高。 刷涂磷化 上述两种方法都无法实施时，会采用刷涂磷化的方法。一般在常温下操作，磷化后工件自然干燥，但是磷化效果不如前两种，现在很少人用这种方法。 作用及用途 磷化的作用 涂装前磷化的作用 增强涂装膜层（例如涂料涂层）与工件间的结合力 提高涂装后工件表面涂层的耐蚀性 ③ 提高装饰性 非涂装磷化的作用 ① 提高工件的耐磨性 ② 令工件在加工过程中具有润滑性 提高工件的耐蚀性 磷化的用途 防护用磷化皮膜 用于钢铁件耐蚀防护处理。磷化膜类型可用锌系、锰系。膜重一般为5-20g/m2。磷化后涂防锈油、防锈脂、防锈腊等。 油漆底层用磷化膜 增加漆膜与钢铁工件之间的附着力和防护性。磷化膜类型可以锌系或者锌钙系。磷化膜重一般控制在1~10g/m2。 冷加工润滑用磷化膜 钢丝、焊接钢管拉拔所需，膜重一般控制在1~10g/m2；精密钢管拉拔，膜重一般控制在4~10g/m2；钢铁件冷挤压成型，膜重可能大于10g/m2。 减摩用磷化膜 磷化膜可以起减摩作用。一般用锰系磷化，也可以用锌系磷化。对于有较小动配合间隙工件，磷化膜重一般控制在1~3g/m2；对于有较大动配合间隙工件（如减速箱齿轮），磷化膜重一般控制在5~20g/m2。 电绝缘用磷化膜 一般用锌系磷化，用于电机及变电器中的硅片磷化处理。 原理 磷化对象 磷化是常用的前处理技