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基于PLC信息的故障诊断系统分析 摘要：在科学技术飞速发展的背景下，科学技术的应用为我国工业生产的自动化实现提供了强大的推动力，计算机技术和可编程逻辑控制器（PLC）等技术逐渐成为了工业生产自动化控制的核心，其广泛的应用也为我国工业生产可靠性与通用性的提升提供了有力的保障。本文在分析故障诊断系统整体结构的基础上，对PLC信息的故障检测与追踪方式进行了简要概述，并针对故障信息的获取和信息处理过程进行了具体论述，阐明了PLC信息的故障诊断系统工作方式。 关键字：PLC；故障诊断；系统分析 前言 在工业生产过程中，自动化控制设备不仅简单的作用于系统设备的运行状态控制中，更是是设备耦合协调运行的重要保障，PLC可编程逻辑控制器能够有效实现数字指令与模拟信号的转换，从而进一步拓宽对工业设备的控制范围，通过逻辑运算和定时计数等功能，PLC还可以高效率的进行系统中设备的故障诊断与分析，从而为工业生产系统的稳定运行提供有力的前提与保障。 一、故障诊断系统结构设计与实现 （一）诊断系统模型简介 就当前我国的工业生产流程进行分析，计算机技术和集成控制系统的应用，都使设备具有了一定的自动性和智能性，工业生产流程上高程度的自动化实现，要求控制系统能够及时准确的对设备和系统故障进行诊断。基于PLC信息的故障诊断系统是在元系统基础上得以实现的，加工设备和外部扩展接口主要用于对设备的故障信号进行收集。在设备机械的输入和输出控制端，都会设有不同类型的传感器，传感器将测得的数据信号传递给PLC逻辑控制器，从而帮助其完成系统故障的分析与诊断。PLC控制器在完成数据的处理分析后，还要借助系统软件和硬件的协同作用完成故障的处理工作，在实际工业自动化生产中通常是依靠显示器等输出控制设备实现的。PLC故障诊断系统包括知识库管理系统和故障咨询子系统等内容，知识库管理可以为工业系统及设备的运行数据诊断提供有效的数据参考，而故障查询子系统则能够为PLC故障诊断提供有效的故障处理参考，为工业生产设备的故障排除提供重要的指导。 （二）PLC信息的诊断系统实现 基于PLC信息的故障诊断系统，其内部设有Visual Basic，BorlandC++以及Delphy等多类型的软件程序，能够对模拟信号和数字信号等多类型的信号进行综合处理，在这一故障诊断系统中，对数据内容进行整合处理的主要方式是借助Windows系统下的Access数据库管理系统和Excel数据处理软件等，并结合C++程序编辑完成数据内容的快速录入与处理，从而实现PLC逻辑控制器对系统故障的高效诊断。在PLC故障诊断系统中，利用Visual Basic和Delphi两项计算机语言也可以有效的实现程序编译的直观化，通过不同的窗口组件进行配合工作，不仅能够使故障处理系统的屏幕控制进一步优化，也可以使故障处理程序的编译更为便捷，从而使PLC控制器的故障诊断更具针对性和高效性。在多类型的编译系统应用中，基于PLC信息的故障诊断系统有效的避免了繁冗监测程序的编写，程序灵活性的提升和故障处理手段控制方式的多样化，都为人与设备间的交互创造了前提，这对于工业生产系统的设备故障处理也有着十分重要的意义。 二、故障诊断实现过程分析 （一）故障信息的检测和追踪 在工业生产中对故障进行处理的前提是对故障问题进行检测并追踪，基于PLC信息的故障诊断系统能够借助PLC可编程控制器对故障的起因和影响进行全面有效的检测与追踪，从而为故障处理提供准确的导向。在PLC故障诊断系统中，故障信息的诊断方式主要包括直接检测法和判断检测法。在PLC系统的直接故障检测过程中，逻辑控制器工作的主要内容是对设备感应器件之间的矛盾逻辑进行判断，从而检测其是否出现设备故障，例如在开关器件的检测中，常闭触点和常开触点会在系统运行指令的作用下会发出不同的反馈信号，反馈信号再作用于信号灯发出对应的时序信号，通过对两触点反馈信号进行逻辑对比分析，PLC控制器便能够判断开关器件是否处于故障状态。在PLC控制器的判断故障检测过程中，主要判断依据是工业设备的运作状态和控制程序具体内容之间的关系，通过分析逻辑控制程序所对应的设备运行状态，判断设备实际运行是否与应有的运行状态一致，进而判断设备是否发生故障。PLC控制器对设备系统故障的追踪是指将设备的运行过程分为不同的阶段，并在阶段运行的对应步骤中按照连锁条件对比运行步骤和应出现的步骤内容，一旦发现设备运行的某个步骤出现故障，便停止设备运行，PLC控制器转入故障诊断状态，从而为后续的故障排除工作开展提供有效的依据。 （二）故障信息的分析处理 故障检测新信号是基于PLC信息故障检测技术的重要依据，在工业自动化设备的运行过程中，设备故障的发生可能会导致多个设备出现故障，因此为了有效的避免单一设备故障对系统的影响，就要及时准确的对故障信息进行分析，并