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潜在失效模式及后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis FMEA 万 斌 FEMA概要介绍－－发展历史 FEMA起始于20世纪60年代美国航空航天项目，由格鲁曼公司用于 飞机制造业的发动机故障分析。 1974年，美国海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和 后果分析实施程序》，首先将它用于军事项目和约。 1970年晚期，汽车工业将FEMA作为在对其零件设计和生产制造的 会审项目的一部分。 1980年初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FEMA成为降低事故的不可缺少的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。 1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的单位，美国汽车工业行动集团组织采用、编制FEMA参考手册。2001年7月发布了FEMA第三版。 FEMA概要介绍－－QS9000和ISO/TS16949：2002中关于FEMA的要求 小组活动必须包括（QS/TS）： A、特殊特性的开发和最终确定； B、失效模式及后果分析的开发和评审； C、制定措施，优先减少风险大的潜在失效模式； D、控制计划的制定和评审。 4.2.3.5过程失效模式及后果分析（QS过程FEMA）: A、过程失效模式及后果分析必须考虑所有特性，必须努 力改进过程，以防止缺陷，而不只是找出缺陷。 B、如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审 和批准的要求，则必须在PPAP前满足顾客的要求。 FEMA的分析步骤 重点介绍设计和制造过程中的潜在失效模式及后果分析（DFEMA/PFEMA），在不同阶段如何操作： A、确认对象； B、制作可靠性方框图； C、列举故障模式； D、严重度、频度、探测度分析； E、风险顺序数计算； F、建议措施。 FEMA典型思路 分析步骤 相关文件 产品标准，使用 条件，环境 ， 可靠性要求，维护性要求 系统图，控制图 FEMA表格，故障资料 系统图，控制图，操作手册 评价，系统图