第一章(加工精度)精选.ppt

提高直线运动精度的主要措施 ① 选用合理的导轨形状和导轨组合形式，并尽可能地增加工作台与床身导轨的配合长度 ② 提高导轨的制造精度 ③ 采用新型导轨，如静压导轨、卸载导轨和双V形导轨 （2）. 误差的复映规律 如果工艺系统的刚度为K，则工件的圆度误差为： 结论： （1）被加工的零件，加工前的尺寸误差或形状误差，都会按一定的比例复映到加工后的工件表面上，产生尺寸误差或形状误差。其根本原因是加工余量不均匀。 （2）如果采取调整法加工一批零件，由于零件的毛坯尺寸或它们的硬度各不均匀，则在加工过程中，切削力也不一致，从而造成一批零件的尺寸不一致，产生尺寸误差。因此控制毛坯硬度的均匀性也是提高工件加工精度很重要的措施。 （3）工件的加工过程是一个渐精的过程，它需要粗加工、半精加工、精加工和光整加工等加工阶段，才能将毛坯的各种误差逐渐修正，达到零件精度的要求。 （4）车削时，由于工艺系统的刚度较大，?1，所以复映规律表现并不是很明显。一般来讲，复映误差只对粗加工有意义，常用复映规律估算粗加工工序的加工误差；对于镗削、磨削小直径的内孔工序，因工艺系统的刚度较小，而??较大，故复映误差也较大，这时应采取措施，减少复映误差，提高加工精度。 各成形运动之间相互位置关系对形状精度的影响 各成形运动之间的速度关系对形状精度的影响 车床加工外圆时，对工件的转速与刀具移动的速度没有特殊的要求，速度快慢只对表面质量有所影响 车床加工螺纹时 ，会产生螺旋线误差 加工直齿轮、斜齿轮 ，会产生齿形误差和圆周齿距的误差 工件在加工前有圆度误差（如椭圆），切削时，工件每转一转，背吃刀量相应发生变化，最大的背吃刀量为ap1，最小的背吃刀量为ap2，假定毛坯的硬度是均匀的，则ap1处的切削力Fy1最大，ap2处的切削力Fy2最小。当车削前毛坯具有圆度误差?m＝ap1－ap2时，车削后由于工艺系统受力变形而使工件产生相应的圆度误差?g＝y1－y2，这种现象称为“误差复映”。 ?＝C/K ??称为误差复映系数 减小C或增大K都能使ε减小。例如，减小进给量和背吃刀量不但可以减小C，同时使ε减小，同时还提高加工精度，但是使切削加工时间长、生产率低。增大工艺系统的刚度K，不但减小了加工误差ε，而且在保证加工精度的情况下还能提高生产率 。 采用多次走刀可以减少复映误差ε，多次走刀后ε总就变成一个远远小于1的系数，多次走刀当然可以减小加工误差，提高工件的加工精度，但生产率就意味着很低，同样不可取。 ③ 夹紧变形对加工精度的影响 工件刚性差（薄件、圆环）装夹不当会产生受力变形 ④机床部件、工件重量对加工精度的影响 ⑤其它作用力对加工精度的影响 传动力（拨杆）、离心力改变方向会使工艺系 统产生相应变形 6.工艺系统的热变形 （1）工艺系统的热源 内部热源主要包括来自切削过程中的切削热，它以不同的比例传给工件、刀具、切屑和周围介质中。另一种是摩擦热，它来自机床各运动副和动力源；如导轨副、齿轮副、摩擦离合器及电机等。 精加工的机床一般都是进行了前道工序粗加工和半精加工，这两道工序因切削用量较大、发热大、时间较长，所以在精加工前已到了热平衡，对加工精度影响就很小了。 （5）热变形的控制 （1）减少发热和采取隔热； （2）强制冷却，均衡温度场； （3）从结构上采取措施减少热变形； （4）控制环境温度。 (5)加快热平衡 （6）改进机床的结构（对称） 加工端面：凸起或凹陷 卧式镗床镗孔：加工出来的孔呈椭圆形 * 第1章 机械加工精度 1.机械加工精度的基本概念 2影响机械加工精度的因素 3.加工误差的综合分析 4.提高加工精度的措施 二、加工误差 二、影响加工精度的因素及其分析 二、影响加工精度的因素 1. 原始误差 零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程 中相互位置发生变动而造成。工件和刀具安装在 夹具和机床上，工件、刀具、夹具、机床构成了 一个完整的工艺系统。工艺系统的种种误差，是 造成零件加工误差的根源，故称之为原始误差。 原始误差 加工前误差 加工中误差 加工后误差 调整误差 机床误差 刀具制造误差 夹具误差 加工原理误差 工件装夹误差 工艺系统受力变形 刀具磨损 残余应力引起变形 测量误差 工艺系统热变形 ２.工艺系统的几何误差 （1）加工原理误差 近似的成形运动或刃形所产生的误差，多为形状误差 （2）机床的误差 1）主轴回转误差 ① 主轴回转误差概念 主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量 三种基本形式： a. 纯径向跳动 b.纯角度摆动 c.轴向窜动 ② 影响主