循环经济配套项目-提质煤生产工艺.docVIP

循环经济配套项目——提质煤生产工艺 1.提质煤生产工艺 本设计结合10万吨镁合金厂所需煤气量，确定采用SH2006型内热式直立炭化炉32座，每座年产提质煤15万吨，总产量为480万吨。 2.对原料的质量要求 提质煤是煤炭资源的初级转化方式之一。煤炭经过加工生产出提质煤、煤焦油和煤气等三种产品，实现了完全转化，没有残留物。 本次工程采用白彦花等地煤炭，采用低温干馏提质工艺生产提质煤，年需要原料煤780万t/a，煤质分析结果见表4-1。 表4-1 本项目原料煤煤质分析结果 全水分 （%） 灰分 （%） 挥发分 （%） 固定碳（%） 碳 （%） 氢 （%） 全硫 （%） 氮 （%） 氧 （%） 低位发热值 （kJl/kg） 14.80 16.20 31.02 37.98 48.82 3.23 1.73 0.58 14.64 19250 （2）辅助原料 辅助材料包括煤气净化工段所用的脱硫催化剂、浓氨水、93%硫酸、40%NaOH等。其中浓氨水为项目的中间产品，其余辅助原料可从当地化工市场采购，用汽车运入厂内。 3.工艺过程 本工艺按工艺过程可分为备煤、干馏提质、筛分储运、煤气净化、废水处理等工序。 4.备煤车间 （1）概述 备煤工段由贮煤场、受煤坑、筛分室、煤塔、带式输送机及通廊、转运站等设施组成。按年产提质煤480万吨计算，日需l5～120mm块煤约20606t。 （2）工艺流程及主要设施 1) 贮煤场 贮煤场用于贮存合格的原料煤，贮煤场面积约为32300㎡，贮煤量约206060t，能保证提质煤炉正常生产10天的用煤量。煤场铺设l20mm厚混凝土地坪，并采用挡风抑尘墙环保措施。 2) 受煤坑 贮煤场的原料煤用铲车运至受煤坑，并卸到受煤槽内，再经煤-l带式输送机运至破碎筛分室项层。受煤槽共12个，在1#受煤槽底部设有手动平板闸门，在受煤槽底部设有电磁振动给煤机，以便控制受煤量。 3) 筛分室 直立炉所需原料煤粒度为15～120mm，为保证生产工艺要求，须对进厂的原料煤进行破碎和筛分。 从带式输送机卸下的原料煤通过溜槽直接进入设在筛分室顶层的篦条筛上，筛上120mm的原料煤通过溜槽进入颚式破碎机进行破碎。经颚式破碎机破碎的原料煤和篦条筛的筛下料分别经过溜槽进入单层高效振动筛进行筛分。高效振动筛筛上15mm的原料煤经溜槽落至带式输送机上。高效振动筛筛下15mm原料煤直接落入振动筛下部的料仓里，可由移动带式输送机运往煤场堆放。 4) 煤塔 经筛分后的合格原料煤经煤-3带式输送机送至煤塔顶部，并经溜槽落入煤塔内。煤塔设于炉组中部，分成6个储煤仓，约贮煤2580t，可满足提质煤炉3个小时的生产用煤。在储煤仓下部漏咀处设有电液动平板闸门，打开平板闸门，储煤仓中的原料煤经溜槽进入提质煤炉顶部带有卸料车的带式输送机上。 移动卸料车，使其下料漏斗对准某一炉顶料仓，开动煤-4带式输送机，则胶带上的原料煤就落入炉顶料仓中，待炉顶料仓装满原料煤后，再移动卸料车到下一个料仓继续上煤。 带式输送机共6条，可使炉顶料仓布料均匀，以提高炉顶料仓利用系数。 （2）主要设备选型 煤带式输送机 B=1000 12条 5.炭化车间 （1）概述 直立炉工艺流程和设备充分考虑当地煤炭资源和本项目的资金筹集、投入等情况，选择工艺成熟、技术先进、操作可靠、装备水平较先进的工艺流程及设备。 根据年产480万吨提质煤规模的要求，本设计炭化工艺采用SH2006型内热式直立炭化炉32座，每座年产提质煤15万吨。 （2）主要工艺参数 SJ型内热式直立炭化炉的主要几何尺寸如下： 1) 炭化炉高 8000mm 2) 炭化炉宽 4320mm 3) 炭化炉长 8500mm （3）工艺流程 由备煤工段运来的合格入炉煤，经带有卸料车的带式输送机卸入炉顶最上部煤仓，再经放煤旋塞和辅助煤箱装入炭化炉内。根据生产工艺要求，每半小时打开放煤旋塞向炭化炉加煤一次。加入炭化炉的块煤自上而下移落，与燃烧室送入的高温气体逆流接触。炭化室的上部为干燥段，块煤在此段被加热到400℃左右；接着进入炭化室中部的干馏段，块煤在此段被加热到700℃左右，并被炭化为提质煤：提质煤通过炭化室下部的冷却段时，经排焦箱水夹套循环水冷却至l50℃左右，最后被推焦机推入炉底水封槽内被冷却到50℃由刮焦机连续刮出，通过刮焦机尾部时经烘干后落入提质煤料仓后进入筛焦工段。 煤料炭化过程中产生的荒煤气与进入炭化室的高温废气混合后，经上升管、桥管进入集气槽，l20℃左右的混合气在桥管和集气槽内经循环氨水喷洒被冷却至80℃左右。混合气