第四章机械加工精度及控制讲述.ppt

+Δ Xmin Xmax 利用分布曲线计算一批零件的合格率和废品率： 计算举例： 例1：加工一批外圆，尺寸公差T=0.3mm，加工完的分布曲线中已知σ=0.05，△=+0.05。求可修复的废品率和不可修复的废品率。 解：已知： △=+0.05 0 可修复的废品率=0.5-0.4772=0.0228=2.28% 不可修复的废品率=0.5-0.499968=0.000032=0.0032% +Δ x1 x2 例2：某轴Φ20-0.1，经测量并计算得σ= 0.025，尺寸分布中心19.98 求常值系统误差、随机误差，合格率、不合格率 0 解：① 公差带中心 xT = 19.95 ②尺寸分布中心 19.98 ③ 常值系统误差Δ系 = - xT = 0.03 ④ 随机误差 6σ= 6× 0.025 = 0. 15 或±3σ=±0.075 ⑤ 计算合格率、不合格率 6σ= 0. 15＞ T = 0.1， Cp=T /6σ= 0.1/0. 15 =0.67 工件极限尺寸 xmin= xA= 19.9 ， xmax= xB= 20 zA =( - xA)/σ= (19.98 -19.9)/0.025=3.2 Y(zA)= 0.49931 zB =( xB - )/σ= (20 -19.98)/0.025 =0.8 Y(zB)= 0.2881 合格率=ψ(zA)+ψ(zB)= 0.49931+0.2881=0.78741=78.741% 废品率 0.5-0.49931=0.069% 0.5-0.2881=21.19% 可修复 x x 误差分析： 如果尺寸分布中心与公差带中心不重合，则一定存在常值系统误差； 等概率分布曲线，存在线性变值误差，如刀具的磨损； 不对称分布曲线，存在随机误差； 多峰值分布曲线，存在阶跃变值系统误差； 存在的问题： 分布曲线法未考虑零件的加工先后顺序，不能反映出系统误差的变化规律及发展趋势； 只有一批零件加工完后才能画出，不能在加工进行过程中提供工艺过程是否稳定的必要信息； 发现问题后，对本批零件已无法补救； 点图法： 在大批量生产中，采用小子样抽检方法。顺序地每隔一定的时间间隔抽检一组零件（m=2~10），根据小子样的统计特征量来估算判断整体的变化。 子样均值： 子样极差： 子样均方差： 点图法： 质量控制图： X图上控制线： X图下控制线： X图中心线： R图上控制线： R图下控制线： R图中心线： 系数A、D1、D2 m A D1 D2 m A D1 D2 2 1.880 3.268 0 7 0.419 1.924 0.076 3 1.023 2.574 0 8 0.373 1.864 0.136 4 0.729 2.282 0 9 0.337 1.816 0.184 5 0.577 2.114 0 10 0.308 1.777 0.223 6 0.483 2.004 0 制定X—R图的步骤： 按时间顺序取K个样本（K=10~30），每个样本容量m=2~10 实测样本 计算样本的均值、极差 计算样本均值和极差的平均值 计算上下控制线 用X—R图进行生产稳定性判断 正常波动：由工艺系统中固有因素造成，排除不了。 异常波动：由外来原因所造成的质量波动，不经常出现，可以排除。 是由切削过程中切削层金属的弹性、塑性变形及刀具与工件、切屑间的摩擦所产生，并由工件、刀具、夹具、机床、切屑、切削液及周围介质传出。 1. 切削热 车削时，大量的切削热由切屑带走，传给工件的为10％一30％，传给刀具的为1％一5％。 孔加工时，大量切屑滞留在孔中，使大量的切削热(50 ％左右)传入工件。 磨削时，由于磨屑小，带走的热量很少，大部分传入工件，故易产生磨削烧伤。 3、工艺系统的热源 2.摩擦热 主要由机床和液压系统中的运动部分产生的，如电动机、轴承、齿轮等传动副、导轨副、液压泵、阀等运动部分产生的摩擦热。摩擦热是机床热变形的主要热源。 工艺系统的外部热源，主要是环境温度的变化和热的辐射，大型和精密工件的加工受此影响较大。 3.外部热源 4、不稳态温度场与稳态温度场 由于作用于工艺系统各组成部分的热源，其发热的数量、位置和作用时间各不相同，各部分的热容量、散热条件也不一样，因此各部分的温升不等。即使是同一物体，处于不同空间位置上的各点在不同时间的温度也是不等的。物体中各点温度的分布称为温度场。当物体未达到热平衡时，各点温度不仅是坐标位置的函数，也是时间的函数。这种温度场称为不稳态温度场。