第5章、模压成型工艺.doc

第5章、模压成型工艺 §5-1、概述 定义：将一定量的模压料放入金属对模中，在一定的温度和压力作用下，固化成型制品的一种方法。 工艺过程：加热和加压（高压） 物料角度：塑化，流动，固化三阶段。 模具要求：高强度，高精度，耐高温。 树脂在成型过程中的两个特定阶段： (1)粘流阶段：树脂受热熔化，在压力作用下粘裹纤维一起流动至填满模腔的过程。——即物料塑化、流动阶段。 (2)硬固阶段：树脂发生交联，硬固的过程。——即物料固化阶段。 工艺分类：是根据增强材料物态和模压料品种（模压方式）分类。 按模压材料物态分类： 纤维料模压 预混、预浸纤维料加热、加压成型。（单向、线性） 织物模压 两向、三向、多向织物浸渍树脂后，加热、加压成型。（平面） 优点：剪切强度明显提高，质量稳定。缺点：成本高 碎布料模压 预浸碎布料加热、加压成型。（多块，小平面） SMC模压 SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求剪裁下料，多 层片材叠合加压而成型。（大面积，多层平面） 预成型坯模压 短切纤维制成与制品形状和尺寸相似的预成型坯，放入 模中，倒入树脂混合物，压力成型。（大型、深型、高强、 异型、体形、均厚度制品） 按模压成型方式分类： 层压 预浸胶布或毡剪成所需形状，层叠后放入金属模内，压 制成型。 缠绕 预浸的玻纤或布带，缠绕在一定模型上，加热、加压。 （管材） 定向铺设 单向预浸料（纤维或无维布）沿制品主应力方向铺设， 然后模压成型。 §5-2、模压料 树脂、增强材料、辅助剂构成模压料的三大块。 §5-2-1、原料 1、树脂： 酚醛型（镁、氨酚醛，改性聚乙烯醇缩丁醛），环氧型（634，648，F-46），环氧酚醛型（也可列为酚醛型），聚酯型。 2、增强材料： 纤维型（玻纤，碳纤，尼龙纤），（形状有纤维状，短切毡，布或绳） 3、辅助材料： 稀释剂，玻纤表面处理剂，填料，脱模剂及颜料等。 目的：使模压料具有良好的工艺性和制品的特殊要求。 (1)稀释剂：丙酮、乙醇（非活性） 用途：降低树脂粘度，改进树脂浸渍性能，有活性与非活性之分。 (2)表面处理剂：改进树脂与增强材料的粘结及树脂——纤维界面状态。 种类：对环氧及酚醛模压料，常用的玻纤表面处理剂有KH-550，用量为纯树脂重量的1%，不宜过多或过少。 (3)粉状填料：提高模压料的流动性，降低制品收缩率，提高制品表面的光泽度、质量和均匀性及赋予制品以某种特殊性能。MoS2可提高制品的耐磨性。 §5-2-2、模压料的制备 分为预混法和预浸法两种。 1、短切纤维模压料制备 (1)预混法（手混和机混） 工艺流程： 树脂调配 玻璃纤维 热处理 切割 混合 撕松 烘干 模压料 机混法步骤： a、180℃处理40~60min（350℃处理10~15min），除去玻纤表面石蜡浸润剂，残油量0.3%。 b、切割成30~50mm长度，疏松。 c、按树脂配方配成胶液，用工业酒精调配胶液密度在1.0g/cm3 d、按纤维：树脂=55：45（质量比）在捏合机内充分混合。（图4-1） e、捏合的预混料，逐渐加入撕松机撕松。（图4-2） f、撕松的预混料在网格屏上晾置。 g、80℃烘房中烘20~30min，进一步除去水分和挥发物。 h、装入塑料袋中备用。 (2)预浸法 a、纤维从导架导出，经集束环经入胶槽浸渍。 b、浸渍后，过割胶辊进入第一、二级烘箱烘干。第一级温度110~120℃，第二级温度150~160℃。 c、牵引辊牵出、切割。 三个主要工艺参数： 树脂溶液比重，环氧酚醛(6：4),d=1.00~1.025 烘箱温度 牵引速度 2、模压料质量控制 模压料呈散乱状态，纤维无一定方向，模压时流动性好，适合制造形状复杂的小型制品。因此，控制好质量，对模压特性及制品性能有很大影响。 (1)三项质量控制指标 树脂含量，挥发物含量及不溶性树脂含量。 几种典型模压料质量指标 模压料 指标 预浸料 预混料 机械法 手工法 机械法 手工法 镁酚醛 环氧酚醛 环氧酚醛 镁酚醛 616酚醛 616酚醛 树脂含量 40±5 45±3 42±4 40~50 40±4 35±5 挥发物含量 3 1.5 2 2~3.5 2~4 4 不溶性树脂含量 8 4 5 5~10 15 3~20 (2)指标控制方法 取模压料1~1.5g，称重G1（精确至0.001g），放入105±2℃的烘箱内烘30min，取出后在干燥器内冷却至室温，称重G2。 挥发物含量：V%=(G1-G2)/G1×100% 取模压料1~1.5g，称重（精确至0.001g），将其浸入丙酮溶液中浸泡15min，取出放入105±2℃的烘箱内烘30min，在干