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3、各变速组的变速范围及极限传动比 变速组中最大与最小传动比的比值，称为该变速组的 变速范围。即， 在上例中，基本组的变速范围为 第一扩大组的变速范围 第二扩大组的变速范围 变速组变速范围 通式 设计主传动系统时，为避免从动齿轮尺寸过大而增加 箱体的径向尺寸，按照以下规定： ★ 限制降速传动比的最小值u min ≥1/4； ★ 升速传动避免扩大传动误差，减少振动噪声，限制直齿轮 的最大升速比u max ≤2； ★ 斜齿轮传动较平稳，取 u max ≤2.5； 各变速组的变速范围限制如下： ◎ 主传动各变速组的最大变速范围为 Rmax＝u主max / u主mix ≤(2～2.5)／0.25＝8～10； ◎ 进给传动链，由于转速较低，传动功率较小，零件尺寸也 较小，可为 u max ≤2.8，u min ≥1/5 ，进给传动系统的最大变 速范围为 Rmax ≤14。 检查变速组的变速范围是否超过极限时，只需检查最后一 个扩大组。因为其他变速组的变速范围都比最后扩大组的小。 主轴变速范围等于主传动系统中各变速组变速范围的乘积，即 4、转速图的拟定 1）变速组及其传动副数的确定 ○ 采用双联或三联滑移齿轮进行变速，每个变速组的传动副数取为 p＝2或3，使总的传动副数量最少； ○ 从电动机到主轴，为降速传动，靠近主轴的传动件转速低，传递的转矩大，尺寸也大； ○ 拟定主传动系统时，应尽可能地使靠近电动机的变速组的 传动副数多一些，而靠近主轴的变速组中传动副数少一些，即 前多后少的原则。 2）基本组和扩大组的确定 在设计主传动系统时，尽可能做到变速组的扩大顺序与 传动顺序一致，其优点为： ▲ 中间传动轴的变速范围缩小，即最高转速与最低转运的差 值较小，有利于缩小该轴上的传动件的尺寸； ▲ 当变速组的扩大顺序与传动顺序相一致时，前面变速组的 传动比连线的分布紧缩，而后面变速组传动比连线的分布较 疏松； “变速组的扩大顺序与传动顺序相一致”原则可简称“前密后疏”原则。 主传动系统介绍一下车床主传动的操作，与减速器设计比较 * 以自行车变速举例举例 * 转速图的概念和主传动系统的内容后面交代 ★ 选择变速组及其传动副数； ★ 确定各变速组中的传动比； ★ 计算齿轮齿数和皮带轮直径； ★ 设计主要传动件的空间布置、轴向定位及其结构尺寸。 * 滑移齿轮的结构，和学生互动 * 摩擦片离合器：大众DSG变速箱发热 速度损失的解释：上下速度有，中间速度没有，效率与速度的选择 * * 上面的车床主传动布局图 * 互动：提问学生常见数控车床的主轴箱结构 * 变速箱有几个速度？ * 讨论：二级减速器的轴径比较 * 明确转速数列的含义，讨论：1440-31.5如何分配？ * 注意级数的概念 * 转速图是设计的工件，设计是先有转速图后有传动系统图，讲课时先将传动系统图在讲转速图 传动副、变速箱、转速级数 * 机电装备传动系统设计 机电装备传动系统按其功用和驱动电动机的不同，分为 ○ 主传动系统(Cutting Transmission)； ○ 普通进给传动系统（Feeding Transmission)； ○ 伺服驱动进给传动系统(Servo Feeding Transmission) 本节内容为： 2.1 主传动系统设计 2.1.1 基本要求 2.1.2 分类和布局形式 2.1.3 有级变速主传动系统设计 普通卧式车床主传动布局图 2.1 主传动系统设计 定义：运用转速图的基本原理，拟定满足转速数列的经济、合 理的传动系统方案，确定主要传动件的空间布置。 组成： 由动力源、变速装置及执行件(如主轴、刀架、工作台)，开 停、换向和制动机构等部分组成。 动力源给执行件提供动力，变速装置传递动力以及变换运动 速度，执行件执行机床所需的运动，完成旋转或直线运动。 1）满足机电装备使用性能要求； 运动特性、调速范围、加工精度、传动系统应设计合理、 操纵方便、灵活、安全可靠。 2）满足机电装备传递动力要求； 主电机和各传动件能提供并传递高效率的功率和转矩。 3）具有足够的精度和刚度，传动平稳； 4）具有足够的抗振性和热稳定性，噪声低； 5）满足产品设计经济性的要求； 传动链尽可能短，零件数要少，节省材料，降低成本。 6）调整维修方便，结构简单、合理，工艺性好，防护性能 好。 2.1.1 基本要求 2.1.2 分类和布局形式 1、分类 1）按动力源的类型，分为交流电动机驱动、直流电动机驱动和 液压驱动。 ○ 交流电动机驱动：单速交流电动机、调速交流电动机和交流 伺服电动机驱动。