砂型铸造实习总结课件.ppt

铸造实习总结 一、铸造的特点及应用 二、砂型铸造工艺设计要点 一、铸造的特点及应用 Pouring Melt in Mold→Solidification→Casting 铸造Foundry：是一种液态金属成形的方法，即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属在重力场或外力场（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。 Foundry的词根Found：建立、创立 铸造方法分类Classfication of foundry Methods 砂型铸造Sand Casting 手工造型 Hand Molding 机器造型 Machine Molding 震压造型 Vibration Ramming 微震压实造型 Vibratory squeezing Molding 高压造型 High Pressure Molding 射压造型 Shooting and Squeezing Molding 空气冲击造型 Air Impacting Molding 抛砂造型 Impeller Ramming 特种铸造Special Casting 熔模铸造 Fusible Pattern Molding 金属型铸造 Permanent Mold Casting 压力铸造 Pressure Die Casting 低压铸造 Low Pressure Die Casting 离心铸造 Centrifugal Casting 实型铸造 Evaporative Pattern Casting 优点： 形状复杂制件 complex in shape 液态金属流动性→复杂外形 型芯 →复杂内腔 成本低廉cheap in production 工艺灵活,适应范围广adaptability in technology 缺点： 力学性能低于同种材质的锻件lower mechanical properties ← 铸造组织粗大，有缺陷 工作条件较差worse work condition 废品率较高unstable quality ← 铸造工序繁多 应用：形状复杂，受力简单的制件 二、砂型铸造工艺设计要点Foundry Technology Design 1. 造型方法选择 Choose of Molding Method 依据：铸件形状、尺寸、技术要求 批量 实际生产条件 原则：保证质量、降低成本、条件可能 2. 确定浇注位置和分型面Choose of Pouring Position and Mold Joint 浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置。关系到铸件的质量能否得到保证，也涉及铸件尺寸精度及造型工艺过程。 大平面朝下 薄壁朝下或处于侧面，厚大部位置于上部或侧面 铸件重要面朝下或处于侧面 分型面：指两半铸型相互接触的表面。在很大程度上影响铸件的尺寸精度、成本和生产率。 少用砂芯 分型面少 少挖砂 少用活块 便于清理 便于合箱 分型面和浇注位置的表示 4. 确定主要铸造工艺参数 The Determination of Foundry Parameters 模样与铸件 铸件与零件 尺寸 铸造收缩余量 加工余量 形状 芯头 起模斜度 不铸孔槽,铸造圆角 加工余量 Machining Allowance 起模斜度  Pattern Draft 铸造收缩余量 Casting Shrinkage Allowance 铸造圆角 Curving of Casting 外圆角：Bull Nose 内圆角：Filleted Corner 不铸孔、槽 Stop-off Piece 芯头（型芯）设计Cores Print Design 砂芯：形成铸件的内腔、孔和铸件外形不能出砂的部位。 5. 确定浇注系统Gating System 浇注系统是铸型中液态金属流入型腔的通道之总称。 由浇口杯（外浇口）、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。 直浇道 提供必要的充型压力头，保证铸件轮廓、棱角清晰。 横浇道 良好的阻渣能力。 内浇道 位置、方向和个数应符合铸件的凝固原则或补缩方法。 在规定的浇注时间内充满型腔。 金属液进入型腔时避免飞溅、冲刷型壁或砂芯。 使金属液流动平稳，避免严重紊流。防止卷入、吸收气体和使金属过度氧化。 保证型内金属液面有足够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱皮、冷隔等缺陷