机械加工误差分析实验报告.doc

机械加工误差的综合分析 ------统计分析法的应用 一、 实验目的 运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析加工误差的性质和产生原因，提出消除或降低加工误差的途径和方法，通过本实验使同学能够掌握综合分析机械加工误差的基本方法。 二、 实验用仪器、设备 1． M1040A型无心磨床一台； 2． 分辨率为0.001mm的电感测微仪一台； 3． 块规一付（尺寸大小根据试件尺寸而定）； 4． 千分尺一只； 5． 试件一批约120件， 6． 计算机和数据采集系统一套。 三、 实验内容 在无心磨床上连续磨削一批试件（120件），按加工顺序在比较仪上测量尺寸，并记录之，然后画尺寸点图和X---R图。并从点图上取尺寸比较稳定（即尽量排除掉变值系统性误差的影响）的一段时间内连续加工的零件120件，由此计算出X、σ，并做出尺寸分布图，分析加工过程中产生误差的性质，工序所能达到的加工精度；工艺过程的稳定性和工艺能力；提出消除或降低加工误差的措施。 四、 实验步骤 1. 按被磨削工件的基本尺寸选用块规，并用气油擦洗干净后推粘在一起； 2. 用块规调整比较仪，使比较仪的指针指示到零，调整时按大调---微调---水平调整步骤进行（注意大调和水平调整一般都予先调好），调整好后将个锁紧旋钮旋紧，将块规放入盒中。 3. 修正无心磨床的砂轮，注意应事先把金刚头退后离开砂轮。将冷却液喷向砂轮，然后在按操作规程进刀，修整好砂轮后退刀，将冷却液喷头转向工件位置。 4. 检查磨床的挡片，支片位置是否合理（如果调整不好，将会引起较大的形变误差）。对于挡片可通过在机床不运转情况下，用手将工件沿着支片紧贴挡片前后推动，同时调整前后螺钉，直至工件能顺利、光滑推过为宜。 5. 按给定尺寸（Φd-0.02）调整机床，试磨五件工件，使得平均尺寸应保证在公差带中心稍偏下为宜，然后用贯穿法连续磨削一批零件，同时用比较仪，按磨削顺序测量零件尺寸并记录之。 6. 清理机床，收拾所用量具、工具等。 7. 整理实验数据，打印做实验报告。 五、 实验结果及数据处理 该实验选用M1040A型无心磨床和块规一付 （1）实验原始数据 序号 零件尺寸误差(um) 序号 零件尺寸误差(um) 序号 零件尺寸误差(um) 1 -0.80 31 -0.84 61 -0.86 2 -0.75 32 -0.70 62 -0.80 3 -0.60 33 -0.78 63 -0.80 4 -0.45 34 -0.90 64 -0.81 5 -0.35 35 -0.80 65 -0.86 6 -0.38 36 -0.79 66 -0.87 7 -0.50 37 -0.82 67 -0.79 8 -0.48 38 -0.78 68 -0.79 9 -0.55 39 -0.72 69 -0.92 10 -0.58 40 -0.80 70 -0.82 11 -0.42 41 -0.76 71 -0.87 12 -0.50 42 -0.71 72 -0.84 13 -0.70 43 -0.80 73 -0.83 14 -0.52 44 -0.80 74 -0.89 15 -0.20 45 -0.79 75 -0.88 16 -0.85 46 -0.81 76 -0.90 17 -0.85 47 -0.82 77 -0.81 18 -0.86 48 -0.80 78 -0.91 19 -0.82 49 -0.80 79 -0.82 20 -0.82 50 -0.61 80 -0.89 21 -0.81 51 -0.76 81 -0.89 22 -0.80 52 -0.84 82 -0.91 23 -0.81 53 -0.85 83 -0.91 24 -0.84 54 -0.81 84 -0.90 25 -0.80 55 -0.86 85 -0.83 26 -0.80 56 -0.80 86 -0.87 27 -0.79 57 -0.80 87 -0.89 28 -0.77 58 -0.87 88 -0.81 29 -0.78 59 -0.88 89 -0.91 30 -0.80 60 -0.84 90 对以上的数据进行绘制图形，以工件序号为横坐标，相应的测量仪读数为纵坐标，依次点出每一工件的坐标值，并顺次连接各点成折线，用两根平滑的曲线画出点子上的上、下限；然后在其中间画出平均曲线，即可分析加工误差的性质。 作图如下所示： 对所磨削的一批试件尺寸依次按每五个一组进行分组，并以横坐标表示分组的顺序号，以每组工件误差的平均值为纵坐标，同