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3.2　切? 削? 力 3.2.1　切削力的来源、切削合力及分力、切削功率 3.2.2　切削力的计算 3.2.3　影响切削力的因素 3.3.1　切削热的产生和传出 来源：切削层金属发生弹性变形、塑性变形所产生的热和切屑与前刀面、工件与后刀面间的摩擦热。 传导：切削热由切屑、工件、刀具及周围的介质传导出去。 3.3.2　影响切削温度的主要因素 3.4　刀具磨损和耐用度 3.4.2　刀具磨损的原因 3.4.3　刀具磨损过程及磨钝标准 3.4.4　刀具耐用度及其经验公式 3.4.5　刀具耐用度的选择 3.4.6　刀具的破损 3.5　工件材料的切削加工性 3.5.2　改善材料切削加工性的途径 3.6　切削液 3.6.2　切削液的添加剂 3.6.3　切削液的分类与使用 （1） 最大生产率耐用度Tc （2） 最低成本耐用度Tp （3） 还考虑一下几点: 刀具的复杂程度和制造、重磨费用 刀具结构和装卡、调整的复杂程度 生产线上的刀具耐用度应规定为一个班或两个班，以便能在换班时间内换刀。。 精加工尺寸很大的工件时，为避免在加工同一表面时中途换刀，耐用度应规定得至少能完成一次走刀，刀具耐用度应按零件精度和表面粗糙度要求决定。 （1） 刀具的塑性破损：切削时，由于高温和高压的作用，有时在前、后刀面和切屑、工件的接触层上，刀具表层材料发生塑性流动而丧失切削能力。 （2） 刀具的脆性破损：在机械应力和热应力的冲击作用下，发生崩刃、碎断、剥落、裂纹破损。 （3） 防止刀具破损的措施：在提高刀具材料的强度和抗热振性能的基础上： 合理选择刀具材料的牌号。 选择合理的刀具角度。通过调整前角、后角、刃倾角和主、副偏角，增加切削刃和刀尖的强度；在主切削刃上磨出倒棱，可以有效的防止崩刃。 选择合适的切削用量。硬质合金较脆，要避免切削速度过低时切削力过大而崩刃；也要防止切削速度过高，因温度太高而产生热裂纹。 尽量采用可转位刀具；采用焊接刀具时，要避免焊接、刃磨不当所产生的各种弊病。 要尽可能的保证工艺系统有较好的刚性，以减少切削时的振动。 3.5.1　衡量材料切削加工性的指标 刀具耐用度T或一定耐用度下的切削速度vT 　　一般以正火状态45钢的T =60min时的切削速度v60为基准，写作(v60)j，然后把其他各种材料的同它相比，这个比值，称为相对加工性，即， ???????????????????????? Kr＝v60/(v60)j 常用工件材料的相对加工性可分为八级，见表3-2。 切削力或切削温度 加工表面质量 切屑控制或断屑的难易 加工等级 名称及种类 相对加工性Kr 典型材料 1 很容易切削材料 一般有色金属 3.00 5-5-5铜铅合金，9－4铝铜合金； 铝镁合金 2 容易切削材料 易切削钢 2.50～3.00 退火15Cr，σb=0.37～0.441Gpa(38～45kg/mm2）自动机钢，σb=0.393～0.491Gpa(40～50kg/mm2） 3 较易切削钢 1.60～2.50 正火30钢，σb=0.441～0.549Gpa(45～56kg/mm2） 4 普通切削材料 一般钢及铸铁 1.00～1.60 45钢，灰铸铁 5 稍难切削材料 0.65～1.00 2Cr13调质，σb=0.834Gpa(105kg/mm2)，85钢，σb=0.883Gpa(90kg/mm2) 6 难切削材料 较难切削材料 0.50～0.65 45Cr调质，σb=1.03Gpa(105kg/mm2)，65Mn调质，σb=0.932～0.981Gpa(95～100kg/mm2） 7 难切削材料 0.15～0.50 50CrV调质，1Cr18Ni9Ti，某些钛合金 8 很难切削材料 0.15 某些钛合金，铸造镍基高温合金 表3-2　材料切削加工性等级 高速钢、工具钢：硬度偏高，有较多的网状、片状的渗碳体组织，加工性差?球化退火，降低硬度，球状渗碳体。 热轧中碳钢：组织不均匀?正火，使其组织与硬度均匀。 低碳钢：塑性太高?正火，适当降低塑性，提高硬度。 马氏体不锈钢：调质?降低塑性。 铸铁：在切削加工前退火?降低表层硬度。 钢：适当添加一些元素，如硫、磷、铅、钙等?使钢的切削加工性得到显著改善（易切钢）。 3.6.1　切削液的作用机理 冷却作用： 主要靠热传导带走大量的切削热，从而降低切削温度，提高刀具耐用度； 减少工件、刀具的热变形，提高加工精度； 降低断续切削时的热应力，防止刀具热裂破损等。 在切削速度高、刀具、工件材料导热性差，热膨胀系数较大的情况下，切削液的冷却作用尤显重要。 切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量、流速等。 水溶液的冷却性能要比油类好。乳化液介于两者之间。 润滑作用： 清洗作