抬刀留底煤 “跨越式”断层在s6抬刀留底煤 “跨越式”过断层在s6.docVIP

抬刀留底煤 “跨越式”过断层在S6 摘要：常村煤矿是潞安矿业（集团）公司下属的特大型矿井，现年产600万吨。随着采掘工程延伸，地质条件变得更加复杂，回采工作面地质构造复杂多变，s6采区最为突出，s6—2工作面在巷道掘进过程中揭露了一条横跨整个工作面的大断层，皮带顺槽和回风顺槽断层揭露位置水平距离长达125米，成为回采期间制约安全生产的瓶颈问题。以往我矿综采工作面过断层一般采取放炮、破底、开二次切眼等方法过断层，采取以上方法过断层对设备损伤比较大；放炮、破底改变了回采工艺，回采速度慢，同时进入大溜靠近煤墙作业环节较多，恶化现场安全生产条件；开二次切眼影响煤炭回收率，增加综采工作面搬家倒面频率，不能满足安全高效生产需要，也不利于现场安全管理。 关键词：地质条件 断层 安全高效 1 s6—2工作面概况 s6—2工作面采用走向长壁后退式、综合机械化放顶煤的采煤方法。工作面走向长1006米，倾向长209.5米，煤厚5.84米，循环进尺0.75米，采3米放3.22米，实际采放比1：1，配备了135组zfs6000/17/33型液压支架和三组zpt6500/19.5/34型端头架。轨道顺槽在距回风下山730米揭露了fj110断层，落差约2.3米，该断层横跨整个工作面，一直延伸至皮带顺槽。具体断层参数如图所示。 2 过断层工艺确立 以往，本矿回采工作面过断层惯性选择采煤机割底板破底、留底煤与采煤机割底板相结合方法过断层，使用这两种方法过断层对设备损伤相当大，留底煤工作面平整度难以掌握，时常出现顶不出前溜和局部冒顶事故，同时无形中加大清煤工作量，影响正常移架等工序连接，势必影响工作面安全生产和矿井整体生产衔接计划。通过总结以往过断层出现问题，从管理方面和技术方面寻找原因，发现在技术工艺方面存在缺陷，致使现场实际操作出现管理漏洞。提出了打超前探，探测工作面特定区域断层落差，超前起刀过断层管理办法，即采取抬刀留底煤“跨越式”过断层，采取这种方法可以杜绝了采煤机割岩石现象，解决了设备损坏问题；沿顶板推进，以顶板作为参照物，解决了工作面平整度难题，对于伴生的落差小断层可以“连带”一次性通过，可提高工艺工序效率；同时未引起采煤工艺变化，现场操作熟练，能够保证过断层动态工程质量和安全作业。 3 过断层总体实施方案 工艺：挑顶→抬刀留底煤→随齐机尾段见底板区→找顶沿顶板推进→平推过断层面→找底。 挑顶：准备留底煤区域的前两刀开始挑顶，每次挑顶100毫米；避免刚留底煤前溜后仰状态下无法挑顶，影响工作面整体支架平整度和高度。 抬刀：轨顺推进至距断层20米时，120#架往机尾抬刀随齐巷道；随着生产推进逐步向机头方向抬刀，每循环抬100—120毫米并增1架留煤区。 随巷道平推：轨顺推进至距断层面3米，前溜机尾放平，130#往机尾段开始平推。 随齐机尾段见底板区：随着工作面推进，排尾架附近见底板后（该处过断层面），此时120#往机尾留底煤区段与轨顺巷道相随齐。 找顶沿顶板推进：随着工作面抬刀留底煤厚度增加，顶部煤急剧变薄，采煤机割煤过程中出现留不住顶煤现象，现场出现局部漏空高冒现象，此时继续抬刀留底煤找顶沿顶板推进。 平推过断层面：随着工作面推进，断层面机尾方向沿底板推进，断层面往机头方向20架范围内与机尾段随齐；根据地测科提供资料分析，每循环从机尾向机头放正一组支架。 找底：工作面推过断层面后落刀找底，每次落刀幅度不得超过100毫米，避免出现“超挖”，导致出现顶不出前溜。 4 受影响的工序工艺 4.1 工作面采高控制 在断层面附近煤层厚度相对明显变薄，且顶板有向下倾斜趋势。沿着顶板推进过程中，随时关注顶板倾斜角度变化，采煤机司机根据顶板倾斜角度来调整控制采煤机滚筒扫底高度，控制采煤机割煤高度在3.0—3.1米之间。同时在抬刀区域与平推区域交叉拐点处，采煤机司机控制后滚筒高度不力，最易发生采高不够现象，采煤机司机在拐点处，提前调整后滚筒高度，保证支架平整度和采高高度，进而达到顶板管理的目的。 4.2 皮带顺槽老塘放顶 皮带顺槽推进过断层面后，该处顶板因断层分开，随着生产推进皮带顺槽老塘会出现小距离顶板悬顶；同时因为断层影响断层面巷道顶部见岩石，进入老塘垮落的煤、岩石膨胀后无法填充满老塘。在机头备刀期间，在排头1#架中柱往前将巷道顶部顶部外帮三个、帮顶角锚杆螺丝退掉，同时退掉顶部锚索；在排头1#架前退顶部里帮的两个锚杆丝，降低断层面往前顶板主动支护强度，加速煤层与直接顶离层，为老塘顶板垮落打基础。 在机头错刀拉架过程中，液压支架工拉架之前，来回升降支架尾梁，扰动和挤压顶煤，同时拉架不要一次性拉到位，多次升降尾梁扰动顶板，促使顶煤及直接顶伴随着拉架一起慢慢帷落下来。 4.3 留底煤区域范围控制 临近断层面时会出现煤层变薄现象，留底煤范围大小直接影响工作面顶板管理。抬刀留底