转炉双渣法炼钢少渣冶炼精选.ppt

转炉双渣法炼钢少渣冶炼 北京科技大学 李宏 目录 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 2、双渣法少渣冶炼原理 3、少渣冶炼的关键技术 4、锰在渣-钢间的分配及钢水 残锰最大化 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 2001年新日铁发表文章介绍了其开发的少渣冶炼新工艺--- MUCR转炉炼钢工艺。 近年来，新日铁陆续报道了MUCR工艺应用的相关情况，在大分、八幡、室兰、君津等钢厂采用，产钢量占新日铁总产钢量55%左右，转炉炼钢石灰消 耗 减少了40% 以上。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 MUCR工艺将转炉冶炼分为２个阶段，在第１阶段主要进行脱硅、脱磷，结束后倒出部分炉渣，然后进行第２阶段吹炼，吹炼结束后出钢但将炉渣保持在炉内，下一炉在炉内留渣情况下装入废钢、铁水，然后进行第１和第２阶段吹炼，并以此循环往复。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 上个世纪的50--70年代，中国一些转炉钢厂在铁水硅、磷含量高时，为了降低石灰消耗，减少吹炼过程喷溅，改善脱磷效果，曾采用过出钢后留渣或“留渣--双渣”炼钢工艺。后来，随着高炉生产水平提高（铁水硅含量降低），高磷铁矿石用量减少（铁水磷含量降低），以及顾忌留渣造成铁水喷溅的安全隐患，留渣或“留渣--双渣”炼钢工艺就不推荐采用了。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 近年来在北京科技大学王新华教授的带领下，“转炉双渣法炼钢少渣冶炼”作为十二五期间推广技术，大规模地开展了工业试验和推广工作，对许多关键技术，如液态渣固化、脱磷阶段炉渣碱度、供氧参数、脱磷工艺、倒渣控制等，以首钢迁安和京唐为中心，进行了深入的研究。操作方法已经成熟。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 国内已经发表的工业试验和生产的报告有20余篇，基本反映了该炼钢方法的技术操作特点。从已发表的报道来看，值得注意的有以下2点。 （1）转炉容量：80t～300t，表明少渣冶炼生产的规模大 （2）讨论内容：操作技术；经济效益；前期渣特点，形成了完整的工艺方法 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 已经发表文章的单位（不完全统计）及生产转炉的容量： 首钢京唐300t转炉 ；鞍钢260吨转炉 ；首钢迁安210t转炉；沙钢180t转炉；酒钢120t转炉；日照120t转炉；马钢120t转炉 ；莱钢120t转炉；首钢首秦100t转炉；湘钢80t转炉；首钢长治80t转炉 由此可见，少渣冶炼在全国工业生产中已经推广开来，各种规模的转炉都适应。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 主要相关经济技术指标： 有些转炉已经达到了日本MUCR工艺操作的水平，如首钢迁钢公司210t转炉和首秦公司100t转炉取得了炼钢石灰消耗减少47%以上，轻烧白云石消耗减少55%以上，渣量降低30%以上的效果。 渣量减少必然带来钢铁料消耗减少，日照钢铁的消耗从1080kg/t钢降到了1053kg/t钢，减幅达27kg/t钢。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 对于转炉吹炼前期渣的操作控制也进行了研究，北京科技大学的王新华等在首钢迁安210t转炉上试验，脱磷阶段采用低碱度（R=1.3～1.5）和低MgO质量分数（≤7.5%）的渣系，能够形成流动性良好和适度泡沫化的炉渣，解决了脱磷阶段结束难以快速足量倒渣和渣中金属铁含量高这两大问题。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 北科大何肖飞等对少渣炼钢的前期渣进行了研究，发现当前期渣碱度在1.2～1.8范围内时，其半球点温度基本上在1380度以下，渣中游离CaO含量在0.7%左右。 迁钢210t转炉的前期渣倒渣量可达8t，首秦100t转炉的前期渣倒渣量可达可达5t。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 鞍钢在260吨转炉上进行少渣冶炼，前期放渣时熔渣碱度控制在1.5～2.0，终渣碱度控制在2.8～3.2，效果是石灰单耗小于25kg/t钢，轻烧白云石单耗小于15 kg/t钢。 本钢研究得出，少渣冶炼的前期脱磷率可高达50～60%。 1、转炉双渣法少渣冶炼现状 马钢在120t转炉上进行少渣冶炼，用生白云石代替部分石灰和镁球。 钢研总院研究对300t转炉的前期渣打水后返回使用，每炉次加入3～6t返回渣，每炉可节约0.7～1t石灰。 鞍钢鲅鱼圈研究含磷钢冶炼，不加石灰而只加轻烧白云石。 2、双渣法少渣冶炼原理 双渣法过去主要用来冶炼高硅、高磷铁水，或者在铁水硅、磷不高时要冶炼低磷钢或超低磷钢。双渣法之所以能够在吹炼前期造渣倒掉，吹炼中期再造渣，减少了总渣量也能够达到单渣法吹炼大渣量的那种脱磷效果，原因就在于利用了脱磷与温度的关系和基本原理。 2、双渣法少渣冶炼原理 由（2）式可知，温度对脱磷反应的影响非常显著，当温度由1680℃降低至1350℃时，脱磷反应平衡常数可大幅度增加６个数量级。少渣冶炼的基本原理便是利用了转炉冶炼前期温度低这一有利于脱磷反应的热力学条件，将上炉终渣用于下炉吹炼初期脱