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国内外环境安全事故案例 温州某电化液氯钢瓶爆炸事故 1979年9月7日，浙江省某电化液氯工段液氯钢瓶爆炸。该工段414㎡厂房全部摧毁，相邻的冷冻厂厂房部分倒塌，两个厂房内设施、管线全部摧毁。并造成附近办公楼以及厂区周围280余间民房不同程度的损坏。液氯工段当班的8名工人当场死亡。更为严重的是，由于电化厂设在市区，与周围居民距离较近，爆炸后扩散的10.2吨氯气波及7.53k㎡，事故导致779人氯气中毒，59人死亡。直接经济损失630万元。 这起事故的直接原因如下： 最初爆炸的1只液氯钢瓶是由温州市某药物化工厂（简称药化厂，该厂液化石蜡工段是以液化石蜡和液氯为原料生产氯化石蜡）送到电化厂来充装液氯的。由于药化厂该工段生产设备简陋，在生产设备与液氯钢瓶连接管路没有安装逆止阀、缓冲罐或其他防倒罐装置，致使氯化石蜡倒灌入液氯钢瓶中。 电化厂液氯工段工人违章操作，在充装液氯前没有对欲充装的钢瓶检查和清理，就进行液氯充装。充装时，钢瓶内的氯化石蜡和液氯发生化学反应，温度、压力升高，致使钢瓶发生粉碎性爆炸，并导致一连串钢瓶爆炸。 2.南京助剂厂超压爆炸事故 1988年10月22日，南京助剂厂防老剂DBH车间酒精蒸馏釜因超压发生爆炸，造成4人死亡，3人重伤，直接经济损失188万元。 酒精蒸馏是防老剂DBH生产的附属岗位，其作用是把生产过程中产生的废酒精（主要是水、酒精和少量氯化苄的混合物）回收，再用于生产。基本工艺过程为：将母液（废酒精）置于常压酒精蒸馏釜中，开启蒸汽升温，并将冷凝塔下冷却水打开。保持釜中母液处于沸腾状态。馏出的酒精蒸汽经冷凝塔凝结为液态经出料阀流出。 事故的直接原因是：酒精蒸馏釜出料阀没有开启。由于出料阀未开启，酒精加热后，使常压蒸馏釜处于受压状态。当釜内蒸汽压力超过釜盖螺栓的密封力时，将釜盖冲开（可视为物理性爆炸）。大量酒精蒸汽冲出后与空气迅速混合，形成爆炸性混合物，遇火源（为非防爆电气设备的火花）瞬间发生化学爆炸。 事故的间接原因如下： 防老剂DBH扩建时，为严格按照“三同时”要求进行设计审查。存在许多事故隐患。防老剂DBH属于甲类生产，部分电气设备（如离心机、排风扇等）不是防爆电机，不符合安全要求。生产厂房系利用旧厂房，未考虑泄压等问题，不符合《建筑设计防火规范》的规定等。 制度不严，管理不善。虽经过企业整顿，但仍没有健全和完善必要的安全生产规章制度。无章可寻，有章不寻现象普遍存在，安全生产管理混乱。 3. 草河口某化工厂氯乙烯爆炸事故 1989年8月29日，辽宁省本溪市草河口某化工厂聚氯乙烯车间聚合工段因氯乙烯单体外泄，发生空间爆炸。死亡12人，重伤2人，轻伤3人。 事故的直接原因：“习惯性”错误操作。现场勘察发现，3#釜2个冷却水阀门均处于关闭状态（据了解，该厂有这类“习惯性”操作）。虽然当时3#釜已经反应了8小时，处于聚合反应的中后期（该厂聚合反应一般为11小时左右），但反映还处于较激烈阶段，关闭冷却水阀门必然使大量反应热不能及时导出，造成釜内超温超压，入孔垫被冲开，大量氯乙烯单体外泄，因静电等因素，引发爆炸。 同时发现聚合釜防爆片下的阀门全部关死，使该釜的安全泄压装置在超压时不能发挥作用。聚合釜的入孔垫也未按照设计图纸的要求选用。 工人“习惯性”错误操作长期没有得到纠正，安全泄压装置下的阀门全部关死等，都反映出该厂安全管理薄弱。 4. 庆阳化工厂二分厂硝化爆炸事故 1991年2月9日，辽宁省辽阳市庆阳化工厂二分厂一工段硝化工房（装配有用硝酸与苯生产TNT炸药的生产线）发生特大爆炸事故。此次特大爆炸事故爆炸药量（TNT）约为40吨。事故中死亡17人、重伤13人、轻伤98人，损坏各种建筑物28.62万㎡，损坏设备951台套，直接经济损失2266.6万元。 事故的直接原因如下： 生产以及设备原因6号（反应）机、7号（反应）机前的（自动控制）硝酸加料阀内漏，造成硝化系统内硝酸含量增高和硝化物的最低凝固点前移，致使发生事故的2号（反应）机反应剧烈。当硝化物被提升到分离器之后，继续进行反应，而分离器内没有搅拌冷却装置，反应不均匀，局部过热，从而造成分离器硝化物分解冒烟。分离器压盖冒烟后，一种可能是由于硝化物继续分解燃烧，导致分离器由冒烟变成喷火；另一种可能是由于高温高浓度的硝硫混合酸与可燃物（如压盖密封用的不符合工艺要求的石棉绳）接触成为火源，使分离器由冒烟变成喷火，火势扩大引发事故。 人为原因 该厂《岗位操作与技安防火守则》中，对于处置生产中的异常情况，有明确规定。但是当时，岗位工人在处理2号机分离器压盖冒烟到起火过程中，没有完全按照《守则》要求做，尤其是在分离器起火后，没有采取切断该设备与其他设备联系等关键性措施，却撤离现场，致使火势蔓延，导致爆炸。 事故的间接原因如下： 工艺落后，