丰田精益看点汇总-1.pptVIP

赴日研修精益看点汇总 研修行程 9.14 9.15 9.16 9.18 AM:加藤制作所 PM:渡边工业 AM:丰田元町工厂、丰田会馆 PM:TPS高效工作方法 9.17 丰田之路TQM、丰田生产方式TPS AM: 岐阜车体须卫工厂 PM:GPS道场实操 AM:SUZAKI工业 PM:TPS经营革新 5次企业考察3场理论培训 2次展厅参观 1项道场实操 1. 加藤制作所 “丰田公司三级供应商” “汽车天顶和地毯加工” “传感器防错防呆运用” “KANBAN配送” “员工共110人” 1.1 传感器防错防呆 底模中加装感应光电， 安装错误及漏装时报警 通过特定型号产品图像进行扫描检验 机械手带有摄像头，通过图像系统防错 1.2 物流管理/KANBAN运用 从接到订单到发货只需80分钟，厂区内的成品只有1班库存； 按主机厂生产顺序，配送相对应数量和装配顺序的产品。 运用KANBAN与丰田生产线计划同步精确供货，每30分钟送一次货 新员工入职后，先要在此培训道场内完成最基础的理论培训和实操后，再进行现场OJT训练 1.3 员工学习道场 人才培养是产品质量的基础 “丰田公司二级供应商” “职工不到100人” “人均生产总值4000余万日元” “汽车管类零件的加工” 2. 渡边工业株式会社 2.1 单元作业 一人多机、U型单元布置、标准作业 员工完全按标准作业三要素执行，消除了多余的动作浪费，设备布局紧凑合理，保证高效有节奏而且不累的作业。 2.2生产管理板 班组成员 小王、小李… 时间段（8:00-9:00、9:00-10:00…） 生产工作量指示看板 （何种产品多少数量） 用看板形式指导员工当天工作量分配，员工可一目了然明白自己在什么时间、生产多少数量的何种产品，而且能平衡作业量分配。 适合：产品种类较多的机加工车间 前提：日产量准确度高，多能工化程度高，设备故障率低，换模时间短。 每个产品均配备专用检具和工装，产品制作过程中操作工进行全检，保证品质自工序完结。 设有不良品检验台，发现或反馈流出不良品后，要立即调查原因，形成报告。 2.3专用检具和工装 3.元町工厂 “丰田集团旗下直属工厂” “混线生产皇冠、Mark X、凌志等多款车型”“员工4000人左右，年产12万辆” “早期以制造纺织机机械为主” “空间利用率高，多层次空中输送线” 3.1无门式装法 车身无门式装法 车门内饰件和线束是由一条生产线单独组装，完成后再整体对接到车身上。 生产线占用空间小，不阻碍员工作业动作，减少不自然的装配作业姿势；模块化生产。 放置零部件及工位器具，随作业人员移动，作业完成后自动回位。 同步台车 3.2 同步台车 员工通过拉绳开关呼叫通知相关人员进行处理异常，保证不合格品不流出 显示生产线生产状态和异常报警信息 3.3 安灯系统与拉绳开关 安灯显示屏： 拉绳开关： 焊接机器人 整个车身4000多处焊点，车间共500台焊接机器人，焊接自动化程度达到97%； 焊接前专门的机器人对焊缝处进行擦拭，清除灰尘等杂质； 焊接后专门的机器人对焊缝周围的焊渣飞溅等进行收集、清理。 3.4 焊接机器人 丰田主机厂年度计划准确率90%、季度计划准确率99%、月度计划准确99.5%-99.7%、10天计划100%锁定不允许更改，方便供应商组织生产； 生产计划准确率： 每日生产数量用KANBAN形式给供应商下达采购计划，确保最低库存量；同时保证供应商利益。 3.5 生产计划 指差呼称（手指唱和） 无论是运输车还是员工到路口后都要停下观望后行进，会下意识的做出 “手指唱和”的动作，安全意识深入人心。 “安全第一”是丰田系企业的最基本的文化，员工的安全保证是企业成本控制的重要一环。 3.6 手指唱和 4. 岐阜车体须卫工厂 “丰田汽车的一级供应商” “主要产品是座椅滑道零部件” “完善的物流配送体系” 人员出勤情况，以及缺勤原因 人员作业区域及变化点情况公示 安全绿十字看板 持续无事故天数和目标天数 早 会 区 4.1 班组文化建设目视化 车间内部工位间的物料搬运均是利用AGV自动导引小车完成 小车与工装存放架配合，实现自动送料和取料，省掉车间内物料配送人员。 4.2 AGV自动导引小车 不良品为0 持续天数 56 不良品为0 最长维持记录 213 2013/5/15-2014/3/1 不良品展示区、不良品原因分析 自工序完结意识 个人品质宣言 品质吉祥物敬拜仪式 不良品为0持续时间展示牌（如下） 4.3 品质意识培养 “丰田汽车的二级供应商” “正式员工仅20人，总人数不到40人” “很多外国研修生在车间作业” “年销售额达8亿日元，年人均销售额2000万日元” “生产汽车小冲压件、焊接小件” 5. SUZ