4催化剂制备方法汇编.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * 混合法 直接将两种或两种以上物质机械混合 设备简单，操作方便，产品化学组成稳定 （球磨机、拌粉机） 分散性和均匀性较低 * 湿混法 固体磷酸催化剂（促进烯烃聚合、异构化、水合、烯烃烷基化、醇类脱水） 硅藻土 正磷酸 100份 石磨 300份 30份 磷酸负载于 硅藻土 混合 烘干 成型、焙烧 固体 磷酸 * 干混法 锌锰系脱硫催化剂（合成氨厂的原料气净化，脱除其中含有的有机硫化物） 碳酸锌 氧化镁 二氧化锰 机混 焙烧 350 oC分解碳酸锌 喷球 焙烧 脱硫 催化剂 锌-锰-镁 脱硫催化剂 * 离子交换法 利用离子交换作为其主要制备工序的催化剂制备方法 利用离子交换的手段把活性组分以阳离子的形式交换吸附到载体上 适用于低含量，高利用率的贵金属催化剂 用于活性组分高分散，均匀分布大表面的负载型金属催化剂 * 分子筛上的离子交换 氢型分子筛的制备（H-ZSM-5） 硅酸钠 硫酸铝 氢氧化钠 晶化 Na-ZSM-5分子筛 1 M NH4NO3 交换3～5次 NH4-ZSM-5分子筛 焙烧脱氨 H-ZSM-5 * 分子筛上的离子交换 制备Zn/ZSM-5(用于丙烷芳构化） Na-ZSM-5分子筛 焙烧脱有机胺 1 M HCL 90oC交换3次 H-ZSM-5 洗涤焙烧 Zn(NO3)2溶液交换 Zn/ZSM-5催化剂 * 工业用催化剂的成型 反应器中需要一定尺寸和形状的催化剂颗粒（球型、条型、微球型、蜂窝型等) 颗粒形状影响到催化剂的活性、选择性、强度、阻力、传热 * 固定床用催化剂 催化剂的强度、粒度范围较大 形状不一的粒状催化剂易造成气流分布不均 颗粒尺寸过小会加大气流阻力，且成型困难 催化剂床层 * 移动床用催化剂 机械强度要求高（催化剂需要不断移动） 形状为无角的小球（直径3-4mm或更大） * 流化床用催化剂 催化剂必须有良好的流动性能 微球颗粒直径为20-150μm 催化剂颗粒 反应气 * 悬浮床用催化剂 催化剂颗粒在液体中容易悬浮，循环流动 微米至毫米级的球型颗粒 * 催化剂颗粒强度提高方法 压片是可靠的增强机械强度的方法 增加烧结工艺 添加粘结剂（硅、铝溶胶、水玻璃；硝酸、醋酸、糊精) * * 催化剂的成型——压片工艺 颗粒形状一致、大小均匀、表面光滑、强度高 适用于固定床反应器 缺点,生产能力的低，设备复杂 压片模具 原料粉末 * 催化剂的成型——压片工艺 比表面和孔结构变化 成型压力提高，比表面积变小，然后有所回升（压力更高时可使颗粒破碎） 压力提高，平均孔径和总孔体积降低，孔分布平均化 * 催化剂的成型——挤条工艺 塑性好的物料（铝胶等），或粉状物加了粘结剂后可挤条成型 强度低（可烧结补强） 挤条模具 原料粉末 * 催化剂的成型——挤条工艺 粉末细，粘结剂量多，易挤条成型 但粘结剂量多，干燥后收缩，形状难保持 * 催化剂的成型——喷雾工艺 用雾化器将溶液分散为雾状液滴，在热风中干燥而获得微球型催化剂 流化床催化剂大多用该法 粗粉 细粉 热风 浆液罐 雾化器 旋风分离 * 催化剂的成型——喷雾工艺 颗粒直径、粒度分布好调(选不同雾化器) 干燥后不需粉碎，缩短了流程 * 催化剂的成型——滚球工艺 适用于球型催化剂的成型 粒度均匀，形状规则 机械强度不高，表面粗糙 * 催化剂的成型——滚球工艺 粉末细，成型后机械强度高，但成球困难 加入粘合剂（水），量少成球时间长，量大时造成多泡，难成球 加大转盘转数和倾斜度，粒度下降；转盘深，粒度大 * 固体催化剂制备方法进展 超细粒度催化剂 超细粒子在纳米尺度时的表面效应 反应中的扩散行为 催化剂活性增强 溶胶凝胶法 多组分在胶体中分布均匀 可同步形成共沉淀物 膜催化剂 提高转化率 简化分离工序 * * * * * * * * * * * 催化剂制备方法 马双忱 * 固体催化剂的构成 载体（Al2O3 ） 主催化剂（合成NH3中的Fe） 助催化剂（合成NH3中的K2O） 共催化剂（石油裂解SiO2-Al2O3） * 催化剂制备的要点 多种化学组成的匹配 各组分一起协调作用的多功能催化剂 一定物理结构的控制 粒度、比表面、孔体积 * 催化剂的一般制备方法 不同制备方法，成分、用量相同，但催化剂的性能可能不同 沉淀法 浸渍法 混合法 离子交换法 * 催化剂制备方法的选择 固体催化剂在催化反应条件下要求本身不发生状态变化。 选定催化剂主要活性成分和次要活性成分 催化剂制备准备 载体的选择 制成催化剂中间体 洗净 干燥 成型 烧成 设计制成催化剂 * 沉淀法 沉淀剂加入金属盐类溶液，得到