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第一章、5S活动导入 企業不良現象剖析 1. 人：即公司各部門現有之人力資源狀況 工作人員儀容不整或坐姿不當 工作人員安排不合理和有濫用人力現象 工作人員操作方法有誤 2. 機：機臺／設備／工具／模具／車輛／消防器材／電器設施 機械設備／消防器材擺放不當或保養不良 工具擺放不整齊，取拿不方便，有尋找現象 無定期檢修制度，無專人管理和使用 3. 料：原材料／碎料／成品／半成品／次品／廢品／文具用品 物品擺放混亂 運料通道不畅通 積壓物料、標識不清，錯用物料 4. 法：規章制度／安全生產操作規程／表格單據 規章制度不健全，不合理 工作／生產程序繁雜，不便運作 表格單據未作簡化處理和合理使用 5. 環：作業環境和生活環境，包括機臺設備清潔、保養 環境髒亂，影響工作心情 機臺設備未得到合理清潔保養，故障頻發 衛生死角和污染源未得以徹底控制和清掃 導致浪費 (1). 資金的浪費 (2). 場所的浪費 (3). 人員的浪費 (4). 士氣的浪費 (5). 形象的浪費 (6). 效率的浪費 (7). 品質的浪費 (8). 成本的浪費 ……. 因生产现场中对“人员、机器、材料、方法、环境”等生产要素的管理、协调不当，会造成企业的系列不良浪费现象，深入推行5S活动，可在很大程度上缓和、解决此类问题。 第二章、5S理论基础 一、 5S定義 二、 5S關聯圖 三、 5S推進層次圖 四、 5S-五常法關聯圖 五、 5S導入程序圖 一、 5S定義 5S主要包括：整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SEIKETSU)、素養(SHITSUKE)等五大部分內容。 5S是一種管理活動，起源於日本，由於其五個詞的日語發音分別是以“S”起音，所以我們就稱之為“5S活動”，又稱為“5S管理法則”，簡稱“5S”。有的企业在现有5S基础上增加了节约（Save）及安全（Safety）两个要素，形成“7S”。也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”原理中衍生出来的。 二十世纪中叶，5S管理活动自日本诞生以后，迅速风麾全世界，鑒於其成功的經驗，歐、美等國和臺灣的很多著名企業紛紛效仿、推行。 ▲5S活动推动公司管理水平提高 1S 整理(SEIRI)： 在工作現場，區分要與不要的東西。 → 保留需要的東西； → 撤除不需要的東西。 活動對象：空間 任 務：區分要用與不要用物品，清除不要物品 目 的：提高生產效率 實施效益： (1) 減少庫存量 (2) 有效地利用空間 (3) 東西不會遺失 (4) 消除資源的浪費 (5) 消除多餘的架子、櫥櫃 消除物品也有原則──注意扔的學問! “單一便是最好” 2S 整頓(SEITON)： 將要的東西加以定位放置，並且保持在需要的時候能立即取出(30秒內)。 → 定位之後，要明確標示； → 用完之後，要物歸原位。 活動對象：時間 任 務：定出要用物品的位置並規範擺放 目 的：消除“尋找”現象 實施效益：(1) 減少浪費和不必要的作業 （2）提高工作效率 （3）創造一目了然的現場 採用5S-目視管理、定置管理 3S 清掃(SEISO): 徹底清除機器、設備、地面上的灰塵、雜物，保持乾淨、整潔的工作環境。 → 勤於擦拭機器設備； → 勤於維護工作場所。 活動對象：脏污 任 務：進行大掃除,并保持效果 目 的：提升作業品質 實施效益：(1) 提升設備的性能 (2) 貫徹保養計畫 (3) 消除設備的故障 (4) 減少生產誤用 (5) 提高生產品質水准 4S 清潔(SEIKETSU)： 持續進行前3S：整理、整頓、清掃等系列活動，斷絕污染源保持潔淨，並形成制度化、規範化，包含傷害防止的對策及成果維持。 → 時刻保持現場美觀狀態； → 維護前3S效果。 活動對象：异常 任 務：保持物品、現場時時美觀 目 的：創造明朗現場 實施效益： (1)美化工作場所環境 (2)根除發生災害原因 (3)遵守政府安全法規 (4)延長設備器材使用壽命 (5)增強客戶的信心 5S 素養(SHITSUKE)： 通過推行上述4S活動，讓每一位員工都養成好習慣，並且遵守各項規章制度。 → 由“紀律”──“自律”； → 培養人員良好內在素質。