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工艺基础知识 锻造就是利用金属材料的塑性，在压力作用下使材料发生变形，得到所需的形状的工艺过程。大致可分为自由锻，模锻两大类。模锻根据所使用的设备又可分为锤上模锻、热模锻压力机和平锻机上模锻等，根据锻造成形时的温度可分为冷、温、热模锻工艺。我厂设备主要采用的是锻压力机和平锻机两大类，成形温度为高温（1220~1250℃），既热模锻工艺。 我厂锻件生产的工艺过程一般如下： 下料—加热—锻造成形—热处理—锻后处理—检查入库。 下料与加热 下料与加热是热模锻成形前两个重要的坯料准备环节。 一、锻造下料 进厂原材料一般为6米长料或倍尺长料，生产时需将其剪切（或锯切）成工艺需要的长度，即下料，我厂是在备料车间进行的。 1、剪切下料 在剪床上通过剪刀片的作用力，当剪切应力超过材料的剪切强度时，材料发生断裂。图2-1是剪切下料示意图。剪切下料的优点是效率高，操作简单，断口无金属损耗，模具费用低。缺点是坯料被局部压扁，端面不平，剪断面常有毛刺和裂纹 小截面的低、中碳钢及其低合金的结构钢，可在常温下直接剪切，即冷剪；对截面较大的低、中碳钢及其低合金的结构钢，为降低剪切力，通常将坯料加热到蓝脆区（250~350°C）剪切，即热剪；对于高碳钢和合金钢，为防止剪切端面产生裂纹，应加热到350°C以上剪切。我厂的下料加热的方式是工频加热。 剪切下料要注意以下几个方面的调整： 1）、根据坯料直径正确选用设备及剪刀片，设备吨位必须大于坯料剪切所需的力。在我厂为工艺部门确定。 2）、定尺的调整，以保证下料长度；检查时以小面长度为准，过小会导致锻件充不满而产生非平废品，过大造成材料不必要的浪费。 3）、剪刀片间隙的调整 端面质量与剪刀片的间隙（见图2-1）密切相关，当间隙等于坯料厚度的2%~4%时，可获得较好的剪切断口。表2-1是冷态剪切一般结构钢时的间隙选择范围。热剪时应随预热温度的增高适当减小间隙值，剪切方料时间隙值也应适当减小。 表2-1 冷态剪切一般结构钢时的间隙选择范围 坯料直径/mm 20 20~30 30~40 40~50 50~60 间隙/mm 0.4~0.8 0.5~1.2 0.8~1.6 1.2~2.2 1.5~2.5 坯料直径/mm 60~80 80~100 100~120 120~150 150~180 间隙/mm 1.8~2.8 2.0~3.2 2.5~3.8 3.0~4.5 7.0~12.0 4）、加热温度的控制。 剪切下料端面缺陷的产生原因，防止办法和后果分析见表2-2。 表2-2 剪切下料的常见端面缺陷 缺陷种类 产生原因 防止办法 后果分析 处理办法 搭头及毛刺较大 间隙过大 剪切温度过高 调整间隙 降低剪切温度 压入锻件本体形成折纹 打磨后使用 端面裂纹，多在剪切之后一段时间后自然产生 剪切温度过低 刀片刃口半径过大 提高剪切温度 减小刃口半径 在锻件上留下致命缺陷--裂纹 裂纹件不得使用 端面呈鸡心形凸起或凹进 剪切温度过高 降低剪切温度 在锻件表面形成折纹 打磨后使用 端面两侧崩碎 剪切温度过低 剪切间隙过小 提高剪切温度 调整剪切间隙 在锻件表面形成折纹 打磨后使用 剪切斜度过大 剪切间隙过大 调整剪切间隙 影响加热推料 影响镦粗制坯 2、我厂其他的下料方法： 除常用的剪切下料外，还有用切管机的切削下料，用高速带锯和圆盘锯的锯切下料两种下料方式。总的特点是下料精度高，端面平整。但突出的不足在于生产效率低，锯口（切口）损失大，工具费用高。主要用于管材的下料，高速带锯和圆盘锯也可用于对坯料精度要求较高的特殊锻造工艺，如闭式锻造和精锻的小批量下料。 二、锻造加热 1、加热的目的，要求与方法 加热的目的是将坯料加热到奥氏体区，以提高金属塑性、降低变形抗力。锻造温度范围的确定原则是：要求钢在该温度范围内具有良好的塑性和较低的变形抗力，能获得较细的晶粒组织，加热温度一般比铁-碳合金图的始熔线（A-E线）低150~250℃。因我厂锻造用原材料的含碳和合金量的变化不大，所以工艺规定的加热温度基本上是：1220~1250℃，检验方法目前主要是目测，红外测温仪巡检。目测的原理是根据钢在不同的温度范围，其颜色是不一样的，上叙的温度范围对应的坯料颜色是亮黄色。我厂主要的加热方法是中频感应加热，在反修和极少量锻件的生产中采用油炉加热，中频感应加热的优点在于加热速度快，生产率高；加热温度稳定，锻件表面质量好。 2、加热缺陷 金属加热过程中，随温度的升高会发生一系列的物理、化学变化，其结果会产生一些加热缺陷，主要包括：氧化、脱碳、过热、过烧，裂纹等。 1）、氧化与脱碳 氧化与脱碳在加热过程中是不可避免的。氧化就是加热过程中金属表面的铁与氧化性气体（我厂主要是空气中的氧气）发生的化学反应，在坯料表面生成氧化皮，又称