产能利用率提升项目总结-1.pptVIP

物流作业标准化 生产班组管理规范化 异常处理流程标准化 制定《总装线产能利用率激励机制》，形成持续改善机制 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 激励机制建立 中央空调事业部 物流配送改善 “定点观察”发现生产现场中的浪费改善活动 参训人员：多联机一车间班组长、现场工艺、巡检组长、设备主管 本次活动旨在通过开展观察浪费行动，发现自己从来没有意识到的浪费, 制定消除浪费的方法、对策，形成寻找浪费、消除浪费的意识。从而提高现场基层管理人员的管理能力。 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 寻找浪费活动 经过现场作业观察,小组成员共记录疑似浪费点179条，经小组讨论、识别,先期识别出90项浪费点并制定相关进度。截止1月6日止,完成改善56项,改善项目完成率62.22%. X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 物流配送改善 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 寻找浪费活动 改善前：真空箱回收氦气按键在真空箱位置，回收氦气需要按回收按键. 改善后：把真空箱回收氦气按键安装到回收氦气的位置，员工弯腰就可以按回收氦气按键，节省2步走动时间和劳动强度。 改善前：真空箱关门按键在真空箱控制盒位置，真空箱关门时需要走动1步按关门按钮。操作员工需要走1步按关门按键 改善后:把真空箱关门按键安装到真空箱前侧位置，真空箱关门时只需要按一下关门按钮就可以。无需走动，只需要轻轻一按 真空 箱岗 位减 小5s 操作 时间 真空 箱岗 位减 小3s 操作 时间 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 物流配送改善 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 寻找浪费活动 改善前：X线真空箱控制盒、检大漏控制安装在真空箱前侧的通道中间，阻挡员工从回收氦气通往检大漏的道路。 改善后：把2个控制盒往真空箱方向移动50cm，减小员工每生产一台机器走动2步路程。2个控制盒往真空箱方向移动50cm. 改善后：把回收管道悬挂到回收氦气工位的正上方，只要伸手就可以拿到回收氦气的管道。 真空 箱岗 位减 小3s 操作 时间 真空 箱岗 位减 小2s 操作 时间 改善前：真空箱回收氦气前和回收氦气完成后需要到真空箱前侧拿回收管道。拿回收管道一来一回需要走动2步 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 物流配送改善 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 寻找浪费活动 改善前：第一检漏的检漏仪在进检漏房的门口上，员工检漏完成后需要走到工装车上填写记录流程卡，需要来回走动4步，完成后才能放机出站。 改善后：把工装车放到出站位置，检漏完成后一边盖章一边放机出站，脚和手同时操作，不需要任何走动，缩短操作时间，减小劳动强度 改善前：充冷媒岗位充注冷媒时需要走3步到充注机上扫描条码，浪费时间，员工走动浪费 改善后：把充注机换一个方向，使充注机正对线体，减小员工走动2步时间， 第一 检漏 减小 16s 操作 时间 充雪 种减 小6s 操作 时间 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 物流配送改善 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 寻找浪费活动 电控 接线 减小 17s 操作 时间 充雪 种减 小5s 操作 时间 闭环条码系统电控主板的扫描在电装线旁边，需要员工走的电脑前拿扫描仪扫码，约6步。 把闭环条码系统的电脑整合到接线岗位的真空泵设备上，员工不用走动便可以直接扫描条码 第二检漏的检漏仪在进检漏房的门口上，员工检漏完成后需要走到工装车上填写记录流程卡，需要来回走动4步，完成后才能放机出站。 把工装车放到出站位置，检漏完成后一边盖章一边放机出站，拿放检漏仪手柄只需要手动作。 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 物流配送改善 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 寻找浪费活动 加冷 冻油 减少 40s 操作 时间 改善前:加油是在插管对面，需要来回走动，而且注油枪和开始按钮分离不方便操作（因加油必需两个都按）由加冷冻油岗位员工进行扫码，需要从插管这边去到另一边，大概5步，还有很多转身、弯腰等动作浪费 改善后：扫码工序调整给焊接2岗位员工进行操作，实现了相对工序平衡，插管岗位员工不用两边跑 把注油枪管路加长，在插管一侧就可以进行加油，将开始按钮固定在线体上，伸手就可按动 X样板线试点 D定义 C管理推广 I改善 M测量 A分析 物流配送改善 线平衡改善 目视化改善 设备专项改善 换型专项改善 寻找浪费活动 D定义 C管理推广 I改善 M测量