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NB/T47013.3征求意见稿-5 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5.1 范围 本章规定了承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级； 5.2 工艺规程和工艺卡 5.2.1 原材料、零部件的超声检测工艺规程一般应包括表4.3 和表5.2 所列的相关因素。对每项因素，工艺规程应给出具体的值或值的范围。 5.2.2 若表4.3 和表5.2 中相关因素规定的值或值的范围变化时，应重新进行工艺规程的编制。 5.2.3 应根据工艺规程的内容以及被检对象的检测要求编制工艺卡。 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5.3 承压设备用板材超声检测方法和质量分级 5.3.1 范围 5.3.1.1 本条适用于板厚≥6mm~250mm 的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声检测方法和质量分级。 5.3.1.2 铝及铝合金板材、钛及钛合金板材和镍及镍合金板材的超声检测方法应参照本条执行，质量分级按本条。 5.3.1.3 奥氏体不锈钢和双相不锈钢板材超声检测方法可参照本条执行，质量分级按本条。 5.3.2 探头选用 5.3.2.1 探头选用应按表5.3.2 的规定进行。 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5.3.2.2 当采用液浸法检测板厚小于等于20mm 的板材时，也可选用单直探头进行检测。 5.3.2.3 双晶直探头性能应符合附录A（规范性附录）的要求。 5.3.3 对比试块 5.3.3.1 用双晶直探头检测厚度不大于20mm 的板材时，采用如图5.3.3.1 所示的平底对比试块。 5.3.3.2 检测厚度大于20mm 的板材时，对比试块形状和尺寸应符合表5.3.3.2 和图5.3.3.2 的规定。对比试块人工反射体为φ 5mm 平底孔，反射体个数至少3 个。 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5.3.4 基准灵敏度 5.3.4.1 板厚小于等于20mm 时，用图5.3.3.1 所示平底试块调节，也可用被检板材无缺陷完好部位调节，此时用与工件等厚部位试块或被检板材的第一次底波调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。 5.3.4.2 板厚大于20mm 时，按所用探头和仪器在φ 5mm 平底孔试块上绘制距离波幅曲线，并以此曲线作为基准灵敏度。 删去了大平底的相关规定。 5.3.5 检测 5.3.5.1 检测面 可选板材的任一轧制表面进行检测。若检测人员认为需要或技术条件有要求时，也可选板材的上、下两轧制表面分别进行检测。 5.3.5.2 耦合方式 耦合方式可采用直接接触法或液浸法。 5.3.5.3 灵敏度补偿 a） 耦合补偿：用试块调节检测时，应考虑试块和被检板材表面的耦合差； b） 衰减补偿：应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5.3.5.4 扫查方式 a） 在板材周边或剖口预定线两侧范围内应作100%扫查，扫查区域宽度见表5.3.5.4。 b） 在板材中部区域，探头沿垂直于板材压延方向，间距不大于50mm 的平行线进行扫查，或探头沿垂直和平行板材压延方向且间距不大于100mm 格子线进行扫查。扫查示意图见图5.3.5.4。 c） 根据合同、技术协议书或图样的要求，也可采用其他形式的扫查。 d） 双晶直探头扫查时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直。 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 扫查位置示意图 5 承压设备用原材料、零部件的超声检测方法和质量分级 5.3.6 缺陷的测定 5.3.6.1 在检测过程中，发现下列二种情况之一即作为缺陷： a） 缺陷第一次反射波（F1）波幅高于距离波幅曲线，或用双晶探头检测板厚小于20mm 板材时，缺陷第一次反射波（F1）波幅大于或等于显示屏满刻度的50%。 b） 底面第一次反射波（B1）波幅低于显示屏满刻度的50%，即B1＜50%。 5.3.6.2 缺陷边界范围的确定 a） 检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。 b） 板材厚度小于20mm 用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到检测灵敏度条件下显示屏满刻度的25%，探头中心点即为缺陷的边界点。 c） 板材厚度20mm~60mm 用双晶直探头确定缺陷的边界范围时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到距离波幅曲线，探头中心点即为缺陷的边界点。 d） 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷第一次反射波波高下降到距离波幅曲线，探头中心即为缺陷的边界点。 e） 确定5.3.6.1 b）中