FMEA制定DR.docVIP

题：钻孔工序的FMEA制定 制作工程部（ME） ： 产品工程部（PE） ： 品质保证部（QA） ： 生产部（PROD） ： 会议目的： 分析钻孔每个分工序存在的缺陷状态，讨论其风险优先系数，并制订FMEA。 会议内容： 开料： 分析开料的缺陷发现，主要是所开的铝片、底板尺寸不符。 严重性： 该缺陷将导致钻孔时，底、面板有轻微披锋，钻板边工艺孔易断针。这样轻微扰乱生产线，产品进行简单的修理后便可使用，即严重性评分为2分 机率性： 该种缺陷原因是未按尺寸切板，根据QA近三个月的数据统计，该缺陷率为55.5DPPM，故机率性评分为3分 检测性： 针对铝片、底板尺寸不符，开大或开小，生产部按MI规定切板尺寸为准，做好首板记录，D1记为2分 RPN1 = S×O×D1 = 2×3×2 = 12 当前防止此缺陷漏波之措施为PROD每切180块板须重新检查切板尺寸，D2记为2分 RPN分析： RPN1 = 12 RPN2 = S×O×D2 = 2×3×2 = 12 由于RPN小于100，说明当前的控制方法有效，要求各部门严格按照当前措施继续执行。 翻磨钻咀： 分析磨钻咀的缺陷发现，主要是钻咀直径不符。 严重性： 该缺陷将导致钻孔时，大孔或小孔，严重扰乱生产线，部分产品必须报废，部分产品须返工修理出货，即严重性评分为8分 B．机率性： 该种缺陷的主要原因是放错钻咀。根据QA近三个月的数据分析，大孔或小孔总缺陷率为500DPPM，即机率性评分为4分 C．检测性： 针对钻咀直径不符，钻咀部当前的控制是按照钻带盒上的顺序排放钻咀，全检钻咀直径，可防止偏差再发生，D1记为3分 RPN1 = S×O×D1 = 8×4×3 = 96 当前防止此缺陷漏波之措施为值机员全检成套钻咀，生产部全检底板孔径，PQA按QAI014、QAI051抽检孔径。D2记为2分 D．RPN分析： RPN2 = S×O×D2 = 8×4×2 = 64 由于RPN小于100。说明当前的控制方法和防止缺陷漏波的措施有效，故要求各部门严格按照当前控制措施执行。 搬/运板： 分析搬运板的缺陷发现，主要为擦花露纤维。 A. 严重性： 该缺陷会影响线路板的导通功能，此事严重扰乱生产线，部分产品必须报废，产品不能操作，失去基本功能，下一使用者感到十分不满，对其严重性评分为8分 机率性： 该种缺陷的原因是操作员搬/运板或叠板数量过多或操作不正确，根据QA近三个月的缺陷数据分析，擦花缺陷率为2200DPPM，故对其评分为5分 检测性： 针对搬/运板及叠板数量过多问题，规定每个送板车仔叠板高度不超过1.2英尺，拿板时不允许拖板，不允许抽板,每次拿板最多30块，焗板时每叠不超过2″厚。这种控制检测方法可能性高，故对其检测性D1评分为3分 RPN1 = S×O×D1 = 8×5×3 = 120 当前防止此缺陷漏波措施为，出板前PQA按QAI014、QAI051抽检板面，D2记为3分 RPN2 = S×O×D2 = 8×5×3 = 120 因RPN大于100，建议当前的控制按车仔叠板高度不超过0.63英尺，减少叠板数量进行控制。 钻孔： 分析钻孔工序主要存在歪孔、披锋、塞孔、断针、孔粗缺陷。 1歪孔： 严重性： 该缺陷将会影响线路的导通功能，易引起短路，这样会导致部分产品需经过复杂修理或调整，而且较少产品需报废，下一使用者感到不满，故对其严重性评分为7分 机率性： 该种缺陷原因可能是collet不洁、压脚不平、板间垃圾、钻咀质量欠佳、RUN OUT值过大。根据QA近三个月的缺陷数据统计及首板记录分析，歪孔缺陷率为2500DPPM，而歪孔的主要因素是RUN OUT值过大，其缺陷率为2000DPPM，其它几个原因导致此缺陷出现的机率为500DPPM，故其机率性评为4分。 检测性： 针对collet不清洁，当前的控制是HITACHI机生产部每班清洁一次collet，Posalux、Mark-VI、ACC2530 、Schmoll机生产部每天清洁一次Collet，该控制能在下一批生产前检测该偏差的可能性高，故D1评为3分 RPN1 = S×O×D1 = 7×4×3 = 84 针对压脚不平，当前的控制是生产部每班清洗、打磨压脚铜介子一次，能控制下一批生产之前检测该偏差的可能性高，故D1评为3分 RPN1 = S×O×D1 = 7×4×3 = 84 针对板间垃圾，当前的控制是值机员上板前清洁板面，现有的控制检测该缺陷原因的可能性高，故D1评为3分 RPN1 = S×O×D1 = 7×4×3 = 84 针对钻咀质量欠佳，当前的控制是钻咀部全检钻咀，有缺陷钻咀禁用，该控制检测缺陷原因的可能性高，故D1评为3分 RPN1 = S×O×D1 = 7×4×3 = 84 针对RUN OUT值过大，当前的控制