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RPS 理论在车门上的应用 第一章 绪论 §1—1 RPS 的开发背景 长期以来，大量的尺寸超差给汽车制造企业带来重大损失：不仅严重影响零件功能，而且经常导致零件报废使得汽车成本增加。尺寸偏差大给整车匹配带来的麻烦更大：间隙和平度不合格而且原因的查找又非常困难。 因而保证零件尺寸精度是每一个汽车制造企业所追求的目标。那么谁是保证零件尺寸精度的主角？人们往往认为这是生产部门和质量保证部门的事情，而开发部门只要完成理论和概念设计就大功告成了。 随着汽车工业技术的进步和业内人士思想观念的转变，零件尺寸精度的保证已不再仅仅是生产部门和质量保证部门的事情，而是要从产品开发阶段就开始考虑了。RPS 就是出于这种思想被发明出来，并被世界各大汽车公司投入到使用当中。发明者是率先采用流水线作业而带来世界汽车工业革命的美国福特公司。 在大众公司，RPS 被制定成公司标准 vw01055。RPS 是德语单词Referenzpunktsystem（定位点系统）的缩写。从 A4 车开始，没有填写RPS 表格的图纸就得不到认可的批准。由此可见 RPS 的重要地位。下面从几个方面对 RPS 作以介绍。 §1—2 RPS 的定义及制定过程 在设计机械加工工艺规程时，要考虑的最重要的问题之一是怎样将工件装夹在机床上或夹具中。这里装夹有两个含义，即定位和夹紧。我们在这里要讨论的就是定位方面的问题。定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。 RPS 就是规定一些从开发到制造、检测直至批量装车各环节所有涉及到的人员共同遵循的定位点及其公差要求。在确定这些定位点时必须遵循定位点系统的规则。 基准点的通用性必须出现在所有制造、装配、检验和安装工序中。基准点必须定位在构件的稳定部位上，这些部位即使在后续开发和生产过程中也不会发生变化。 在组织机构方面，RPS 系统是由同步工程小组确定的。同步工程小组由下面各部门的专业人员组成： 开发部门 质量保证部门 生产部门 规划部门 协作厂家 早在产品开发阶段，各部门的专业人员就在同步工程小组内达成共识的前提下确定零件的 RPS 系统。这是因为在后续制造中如果在进行产品更改，就会造成更高费用的产生。 统一的 RPS 系统使用规则可以使查找错误、分析错误变得既快捷又清晰。另外，依据 RPS 系统方法制定出目标清晰的措施能够有效地控制住高费用的更改过程。 RPS 系统制定过程可以分为下面六个步骤： 1、功能研究 ↓ 2、公差研究 ↓ 3、RPS 系统确定 ↓ 4、尺寸图确定 ↓ 5、公差计算 ↓ 6、产品图纸 以副司机气囊为例将各阶段说明如下： 1.功能研究阶段 首先研究零件与周围各零件的关系，在此基础上进一步研究零件的功能。在研究零件功能时，要按照重要程度把各功能排序。 例如副司机气囊盖板的功能按照重要程度做如下排序： 间隙和平度 气囊单元释放 螺栓紧固方式 将间隙和平度放在第一位，是因为对于用户来说第一感觉是外观形象。这种排序思想并不是没有道理的。 2.公差研究阶段 在这一阶段要考虑的问题是，公差会造成哪些对功能不利的影响？在上面的例子中，公差会造成盖板四周边缘与仪表板开口匹配不好。 3、RPS 系统确定阶段 RPS 系统的确定必须符合零件功能重要性的排序结果和公差目标。在本例中，将间隙和平度排在气囊盖板功能重要性的第一位，那么很自然地将 RPS 点定义在外表面上，如图 1-1 所示。 4、尺寸图确定阶段 由同步工程小组确定的 RPS 点需要填入 RPS 尺寸图中。它是同步工程小组工作用图，在产品图纸完成之前它是有约束力的指导性文件。 5、公差计算阶段 在做公差计算时，应当充分利用 RPS 系统原理来保证设计意图的实现。公差计算要回答下面两个问题： —总的公差达到多少？ —它能够保障零件的功能吗？ 图 1-1 副司机气囊盖板功能研究 6、产品图纸阶段 在此阶段，将 RPS 尺寸图进一步扩充内容—把 RPS 点之后，才能给出图纸的认可。 至此，RPS 系统的制定过程全部结束。 § 1—3 课题来源及意义 本课题来源于一汽—大众汽车