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目录 1 员工岗位职责 2 制造过程质量控制 3 现场作业要求 4 不合格品控制 1 员工岗位职责 1.1 操作工人 1.1.1 按图纸/作业指导书/标准加工产品、填写控制图、进行产品标识，对未认真执行有关规定造成的质量损失和质量事故承担直接责任。 1.1.2 自觉执行“首检”、“自检”和“互检”制度，对未执行首检、自检、互检制度造成的质量事故或质量损失承担直接责任。 1.1.3 正确使用、维护机床和刀具、工装、测量设备，严格执行工装的首、尾件检验制度。对因工作失误造成的产品质量事故承担直接责任。 1.2 检验人员 严格执行公司及本单位的检验制度，按产品图纸，控制计划、作业指导书及有关标准进行产品检验，并做好检验记录。对因未严格执行检验制度或记录数据差错造成的质量事故承担直接责任。 2.1 质量波动现象 同一工序制造的同一种零件的特性值总是存在着差异。 2.2 质量波动理论 制造过程中有诸多因素导致波动； 每种因素的发生都是随机且无法预测的； 有波动是正常的，无波动是虚假的； 不可能消灭波动，但可以减少波动； 过程控制就是要把波动限制在允许范围 内，波动异常就要示警。 2.3 产生质量波动的因素： 5M1E 人员； 机器设备； 材料； 方法； 环境； 测量。 2.4 对引起质量波动因素的控制方法 2.4.1 人员因素 操作者应熟悉产品特点及本工序的质量要 求 ； 操作者应熟练掌握工序质量的控制方法。 2.4.2 机器设备因素 确认设备完好：对重点设备检查并填写《设备点检卡》； 确认工装、刀具：是否与工艺卡要求一 致。 2.4.3 材料因素 确认准备加工的毛坯或半成品：确认零件号、零件名称；确认产品的状态。 2.4.4 方法因素 确认工艺卡/作业指导书：必须放置在操作者易于得到的地方；必须使用有效版本。 2.4.5 环境因素 生产现场应保持清洁有序，与产品要求和制造要求相适应。 2.4.6 测量因素 确认所需量检具：是否领用工艺上规定的量具，是否在检定/校准有效期内，量具是否完好； 确保测量方法正确。 3 现场作业要求 3.1 操作工人 3.1.1 根据作业指导书领用材料、零件及转序半成品，并在加工前加以确认。当发现有可疑材料及半成品时，应及时通知检验员加以确认、并对不合格材料或半成品隔离码放，进行标识和记录。 3.1.2 对工装、刀具和工位器具进行维护保养和管理，以确保其处于正常工作状态。 3.1.3 对生产设备进行使用和维护保养，以确保其处于正常工作状态，并按时记录设施、设备日常点检卡。 3.1.4 对在用检测、试验设备与量检具进行校准和周期检定、维护和检查。 3.1.5 产品生产过程中，必须按照技术文件和作业指导书要求进行自检。对每个班次刚开始加工的第一个零件（或头几个零件），或加工过程中因换人、换工装刀具、换品种等改变工序条件后加工的第一 个零件（或头几个零件），必须先自检合格，并将自检结果填写在《首末件自检单》内，首件经检验人员确认后，方可进行批量加工。 3.1.6 操作者对本班次加工的最末一个零件应进行自检，并将检测结果填写在同一张《首末件自检单》上。末件自检合格，方能将首、末件一起转入下序加工。末件自检不合格，操作者应及时向技术人员反映，同时应将不合格情况向接班人员交接清楚，以便后续人员进行调查。 3.1.7 操作人员必须做好交接班记录，记录要保证内容完整，规范清晰。 3.2 检验员 3.2.1 巡回检验 3.2.1.1 检验员应按照《控制计划》和/或工艺规程的要求进行巡回检验，首先检查操作者的《首末件自检单》是否完备。若不完备，检验员有责任督促操作者及时自检。 3.2.1.2 每天对每班每道工序的巡检不得少 于一次，关键工序按照工艺规程的要求执行。巡检后应认真填写《巡回检查记录表》。 3.2.1.3 检验员在巡回检验过程中发现不合格品时，应立即通知操作者暂停加工，将情况及时报告给主管技术人员，进行分析并查找原因。 3.2.1.4 检验员巡检时发现操作者违反工艺纪律又不纠正错误，和/或造成批量不合格品时，有权提出停止加工，并及时向主管技术人员报告。 3.2.2 转序检验 当产品需转出本机组、本自动线或本车间时，由检验员按照工艺规程的规定进行抽检，合格后开具《工序加工合格通知单》；若不合格，则按《不合格品评审、处置管理办法》执行。 3.2.3 最终检验 在产品全部工序加工完后，检验员必须按照产品图纸、工艺文件和技术要求等进行最终检验，并做好《最终检验记录表》，同时开具 《成品/半成品入库通知单》。 4 不合格品控制 4.1 不合格品定义