高分子材料成型要素.ppt

高分子材料成形CAD/CAE 模具技术内涵 报告内容 研究背景 研究意义 发展的三个阶段（我们的工作） 总结 一、研究背景 塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用 塑料制品成形最主要的方法是注射成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注射模具 传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国不得不每年花费大量外汇从国外进口模具 二、研究意义 建立起系统完善的塑料成型理论模型与模拟方法，实现塑料成型过程分析的模型化、定量化、数字化、可视化 通过仿真能大大缩短试模和修模的时间、显著提高塑料制品的质量、降低成本、减少模具的进口 培训作用：有效辅助模具工程师熟悉注射成型过程的特点和规律，也可作为大专院校的教学软件 三、主要研究工作 注射成型模拟技术发展的三个阶段 基于中面模型的模拟：基于中面的注射成型全过程模拟 基于双面模型的模拟：基于双面的注射成型模拟 基于实体模型的模拟：实体流技术 四、中面流技术（I） 基于中面模型的模拟过程 1 基于中面的流动、保压模拟 基于中面的流动、保压模拟：有限元/有限差分混合法 分析实例 2 基于中面的冷却模拟（I） 基于中面的冷却模拟：边界元法 分析实例 2 基于中面的冷却模拟（II） 基于中面的冷却模拟实例 3 基于中面的应力和翘曲模拟 基于中面的应力和翘曲模拟：有限元法 分析实例 4 基于中面的气辅成型模拟 基于中面的气辅成型模拟：有限元法，两相流 分析实例 四、中面流技术（II） 基于中面流技术在应用中的局限性 手工构造中面模型十分困难 由产品实体模型直接生成中面模型的CAD软件不够成熟 CAD/CAE/CAM的集成无法实现 分析结果的显示缺乏真实感 五、双面流技术（I） 基于双面流模型的模拟过程 五、双面流技术（II） 双面流技术的实现思路 五、双面流技术（III） 双面流技术的优点 避免了二次建模，突破了推广应用瓶颈 在制品上显示流动结果时有三维真实感 五、双面流技术（IV）应用实例 五、实验验证（I） 五、实验验证（II） 五、双面流技术（VI） 双面流技术的缺点 分析数据的不完整 流动分析难于与冷却分析、应力分析、翘曲分析集成 在空腔内流动时存在明显不足 六、实体流技术（I） 基于实体流模型的模拟过程 六、实体流技术（II） 基于实体流的流动模拟软件存在的最大问题 在保证精度的情况下提高计算速度 解决思路 假定熔体速度与压力梯度成正比 双面流与实体流的结合分析 致谢 谢谢各位！ 谢谢！ CAE技术在注塑成型中的应用 计算机辅助工程Computer Aided Engineering (CAE) CAE是以计算机软硬件为工具， 以仿真为手段，帮助使用者进行预测 的工作，以解决工程上现有或潜在的 问题。 计算机辅助工程Computer Aided Engineering (CAE) 当材料、造型或工艺条件改变时， CAE可以帮助使用者了解这些改变对 于制件质量和生产力的影响。 注塑成型中的常见问题 制品不能充满型腔 制品表面有不能接受的熔接痕、缩痕、烧焦痕 制品表面有流纹、银纹、喷痕、气纹、色差 制品尺寸稳定性差 制品翘曲变形，无法精度和装配 制品成型周期过长，生产效率低下 解决方案 全程模拟注塑过程，预测最终制品可 能的缺陷，找到缺陷产生的正确原因，在 模具加工之前得到最优化的制品设计、模 具设计方案和最适宜的成型工艺条件，确 保产品以最短的周期、最低成本投入市场。 解决方案—准确的预测 动态充填过程 解决方案—准确的预测 熔接痕位置 解决方案—准确的预测 气穴位置 解决方案—准确的预测 压力分布 解决方案—准确的预测 剪切应力分布 解决方案—准确的预测 体积收缩率 解决方案—准确的预测 型腔两侧温度差异 解决方案—准确的预测 最终制品与型腔尺寸差异 解决方案—准确的预测 最终制品与型腔尺寸差异—原因分析 解决方案—准确的预测 最终制品与型腔尺寸差异—原因分析 解决方案—准确的预测 最终制品与型腔尺寸差异—原因分析 解决方案—准确的预测 气体辅助成型—气体穿透情况 解决方案—合理的推荐 浇口位置 解决方案—合理的推荐 最佳成型工艺条件 解决方案—合理的推荐 自动平衡流道 宁波四维尔公司 现有缺陷 1. 熔接痕、缩痕严重 2. 为减少缩痕带来更严重的熔接痕 3. 不能交货 解决方案 1. 保持现有浇注系统和产品结构 2. 修改产品局部壁厚，控制熔接痕 位置在非外观面 3. 达到客户要求，顺利交货 UBE 工业有限公司 1．型腔能否充满？ 2．熔体是否同时充 满型腔远端？ 3．熔体在型腔中的 前进速度