《新海化工厂工业工程管理存在的问题及原因分析.docVIP

第4章 新海化工厂工业工程管理存在的问题及原因分析 在企业以前的一段长期时间里，新海化工厂生产和发展得到了其设备管理组织体系的益处，其体系有足够的能力去保证固定设备高效正常工作。社会在进步，科技日新月异，设备的规模也越来越大,现有的组织体系的弊端就暴露了出来:新海化工厂目前的制度依然是实行计划预修制,以设备磨损理论为依据的二年一修或三年二修的检修周期是参考理论的固定资产设备的检修周期。这样的僵硬的制度无法实现设备的最优使用状态，所以很难做到成本最小实现利润最大的竞争优势，影响企业发展。另外，部门之间无法团结合作，缺乏工作效率。合理科学的解决方法的缺失无法满足整个设备管理过程所需的大量信息,以致设备管理工作的毫无目的且效率不尽人意。 到目前为止，企业没有完整的设备管理系统,决策者并没有意识到信息管理的重要地位和它能预期带来的利润。因为企业中负责研究设备现场运作的实际情况没有详细的了解因而无法及时对设备现场出现的各种情况做出反应和处理。设备管理没有将设备的经济性和效率纳入考虑范围，只注重设备的技术管理,对于设备方面投资的管理没有行之有效的方法，导致投资浪费使产品成本出现了无价值的上升。因此,将设备管理体系合理完善,优化现有工作业务流程,引进能覆盖整个设备管理范围的信息管理系统,对于化工厂来说，是亟待落实的问题。 4.1 新海化工厂工业工程管理存在的问题 对于任意一项产品而言，顾客都应是其生产流程的核心标准，即以客户的需求作为生产的规范，使生产出的产品大大满足了客户的需求。但是机、法、环、料、人构成了整个生产过程，且过程不是一成不变的而是需要根据实际情况不断地前进修订。笔者利用程序分析这一方法应用到本文中，作业测定方式和动作分析作业分析的本质综合运用，详细调查了新海化工厂的生产装配线，下面我们从几个方面对其管理问题进行探究。 4.1.1 新海化工厂工业工程管理中的精益生产程度低 虽然现阶段人们对于工程管理中的精益生产有了更加深入的认识，新海化工厂也在2010年开始引入精益生产的思想和方法，但新海化工厂没有完全认识到团体工作方法的重要性，往往侧重于引入一些新的工艺方法和高新技术。新海化工厂从成立到现在已经有25年，在这些年的成长与发展，但管理仍处于较低的水平。工厂虽然有一套运作机制，但沿用多年，已跟不上时代发展步伐。运用精益生产思想分析，我们发现新海化工厂当前的生产系统中存在许多问题，如反应缓慢，库存太多，品质不稳等各种问题造成严重浪费，也造成了营运成本高居不下，主要具体表现为： （1）等待浪费：在生产过程中，机器经常发生故障，造成生产停线。或生产线上产品种类的切换，转模花费时间太长。有时生产计划安排的不合理造成物料供应不上，生产缺料等待等。 （2）搬运浪费：生产物料放置混乱，经常会堆积在一起占用较大的空间。而且，运送物料过程的时间不明确，有时候用很长的时间，有时候用很短的时间。整个搬运过程中，运用的搬运工具会经常出现故障导致不能按时运送生产物料。 （3）大量的在成品和库存积压：在新海化工厂存在大量的在成品，如三聚氯氰生产过程中。三聚氯氰生产为每月 26000吨，成品在销售旺季能力为每月 41000吨，由此可见，三聚氯氰生产成为了瓶颈，为了满足生产需求，工厂做了大量的库存。另外，原物料库存过多，许多原材料都备有一个月的库存，特别是原辅材料液氯、液体氰化钠（含量 30%）以及活性钙等，一般备有三个月以上库存。我们从价值流图分析知道，在制品的品种纷繁复杂，未能很有效地管理或者控制。在制品主要分为以下三种情况：注油之后、喷涂磷化后、以及清洗站前后，分别为22台、18台、93套、80套。我们作了此改善后，看板的频率降低了，看板控制的货物数量改善了，保证不提前送、不误送、不多送三个基本原则。清洗治具物料从一个站点输到另一个站点的时间缩短得到了很好的管理，库存积压过多会对企业生产造成许多负面影响，会占用企业可以利用的资金和大量的库房面积。 （4）设备故障率高：新海化工厂先后投入5亿元用于生产及检验、实验设备，设备先进复杂，自动化程度高。但是，实际上新海化工厂设备管理暴露出来很多问题。主要表现在以下几个方面：第一，设备故障率高达7%-12%；第二，2 小时修复率低为70%-75%；第三，设备重大故障导致的长时间停产没有得到根本解决；第四，由于设备的小故障导致的生产不顺畅至今仍困扰着生产的正常进行，设备不稳定导致的产品质量被动。从价值流图的数据统计中我们可以看出，设备的价值效率已经突破了85%，大概在88%左右，不能工作的设备占有6.4%，返工和不能工作的占有3.5%，普通的组装生产的设备占到了90%以上。标准的标兵生产线通过能超过96%。这样看来，这条压缩机组装线的全面设备效率还可以进一步优化，可以通过改善，迎合产能提升而不需要大型投资