第五章　数控车削加工工艺.ppt

第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 思考与练习一、判断题1.半精加工原则：当粗加工后所留下余量的均匀性满足不了精加工要求时，作为过渡性加工工序安排半精加工，以便使精加工余量小而均匀。2.车削时的进给量为工件沿刀具进给方向的相对位移。 第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 3.车床主轴转速在加工过程中应根据工件的直径进行调整。4.精车时为了减小工件表面粗糙度值，车刀的刃倾角应取负值。5.负前角仅适用于硬质合金车刀切削强度很高的钢材。6.粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的后角，甚至负前角。7.用三爪自定心卡盘或四爪单动卡盘装夹工件，可限制工件的三个方向的移动。8.加工螺纹的加工速度应比车外圆的加工速度快。 第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 9.车削细长轴时，要使用中心架或跟刀架来增加工件的强度。10.车削薄壁零件的关键是解决工件的强度问题。二、单项选择题1.车削材料时，车刀可选择较大的前角大。2.用卡盘装夹悬臂较长的轴，容易产生误差。3.由外圆向中心进给车端面时，切削速度是。4.在车床上钻孔时，钻出的孔径偏大的主要原因是钻头的。 第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 5.高速钢刀比硬质合金刀具韧性好，允许选用较大的前角，一般高速钢刀具比硬质合金刀具前角。6.选择刀具前角时，主要按加工材料定。7.车削细长轴时，要使用和跟刀架来增大工件的刚性。8.前后两项尖装夹车外圆的特点是。9.薄壁工件加工时应尽可能采取轴向夹紧的方法，以防工件产生。10.车削时，增大可以减少进给次数，从而缩短机动时间。 第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 11.数控车床上车削工件，对表面粗糙度要求较高的表面，应采用切削。12.数控车削确定进给路线的工作重点主要是确定的进给路线。13.数控车削加工遵循的原则之一是“先近后远”，所说的远与近是按加工部位先对于的距离大小而言。14.数控车削加工遵循的原则之一是“先近后远”，主要是为了减少时间。15.数控车削中要合理安排“回零”路线，即应使前一刀的终点与的距离尽量减短。 第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 三、制订如图5-39所示零件的数控车削加工工艺，材料为45钢调质处理，坯料尺寸：?50mm×240mm。 图5-39　螺杆轴 第五节　项目训练：数控车削零件加工工艺的制订 四、制订如图5-?40所示零件的数控车削加工工艺。 图5-?40　轴承套 第三节　数控车削加工工艺技巧 3)充分浇注切削液。(3)使用辅助支承　使用辅助支承可提高工件的安装刚性，减少工件的夹紧变形。(4)增加工艺肋　有些薄壁类零件可在装夹部位铸出工艺加强筋，以减少夹紧变形。四、车削配合件的方法1)应认真分析配合件的装配关系，确定基准零件(即直接影响配合件装配后各零件相互位置精度的主要零件)。2)加工配合件时，应先车削基准零件，然后根据装配关系的顺序，依次车削配合件中的其余零件。 第三节　数控车削加工工艺技巧 3)车削基准零件时应注意以下几点。① 影响配合件配合精度的尺寸，应尽量加工至两极限尺寸的中间值，且加工误差应控制在图样允许误差的1/2；各表面的几何形状误差和表面间的相互位置误差应尽可能小。② 有锥体配合的配合件，车削时车刀刀尖应与锥体轴线等高，避免产生圆锥素线的直线度误差。③ 有偏心配合时，偏心部分的偏心量应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/2，且偏心部分的轴线应平行于零件轴线。 第三节　数控车削加工工艺技巧 ④ 有螺纹时，螺纹应车制成形，一般不允许使用板牙、丝锥加工，以防工件位移而影响工件的同轴度。螺纹中径尺寸，对于外螺纹应控制在最小极限尺寸范围，对于内螺纹则应控制在最大极限尺寸范围，使配合间隙尽量大些。⑤ 配合件各表面的锐边应倒钝，毛刺应清除。4)根据各零件的技术要求和结构特点，以及配合件装配的技术要求，分别拟订各零件的加工方法，各主要表面的加工次数(粗、半精、精加工的选择)和加工顺序。 第三节　数控车削加工工艺技巧 5)配合件中其余零件的车削，一方面应按基准零件车削时的要求进行，另一方面也应按已加工的基准零件及其他零件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、配合加工等手段以保证配合件的装配精度要求。五、难加工材料的车削加工1.难加工材料的加工特点(1)切削力大　难加工材料一般强度较高，尤其是高温强度要比一般钢材大得多，再加上塑性变形和加工硬化程度严重，因此，在切削难加工材料时的切削力，一般都比普通碳钢大得多。 第三节　数控车削加工工艺技巧 (2)切削温度高1)切削力大。2)热导率低。3)热强度的特殊现象。(3)变形系数和加工硬化　难加工材料中的高温合金和不锈钢等的变形