复杂曲面实验报告.docVIP

电 子 科 技 大 学 实 验 报 告 学生姓名：吴迪 学 号：2601305007 指导教师： 刘科 郭娟 实验地点： 成都市模具园 实验时间：周三14：30—17：55 一、实验室名称：金工实习基地 二、实验项目名称：零件的数控加工工艺规程编制 三、实验学时：32 四、实验原理：1、在数控机床上加工零件时，是把事先写好的加工程序输入到数控机床的数控系统，而后由数控机床自动的完成零件的加工过程。 2、在数控机床加工零件，编制加工程序前，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制加工工艺，然后才能编制加工程序。 3、数控铣床加工进给路线对零件的加工精度和表面质量有直接影响，同时，进给路线的长短及合格是否，还影响到加工的生产效率。 五、实验目的：1、了解先进的数控加工技术，熟悉数控机床的基本 性能2、学会运用Mastercam软件绘制复杂零件图形，掌握加工方法。 3、掌握复杂零件的加工工艺，学会工件的装夹及对刀。 六、实验内容：分析零件图样，加工零件的工艺处理，数值计算，编写加工程序单。 绘制曲面图形。 前视图绘制连续线：（0，0）（0，12）（6，12）（20，4）（35，4）（35，0）（0，0）7个点，导园角R2。 等角视图做旋转曲面。在深度z=-5做5个实体曲面，第一个h=20，r=4.5，z轴，原点。 再做一个h=15，r=4.5，z轴，（28，0），接着用转换下的旋转复制（3，900）。 曲面修整，上面一次，下面一次，删除多余的图素。 用转换—平移，把曲面移到z0下面。 2、绘制三视图，标注尺寸、公差 制作的零件都经过倒圆角，切倒角圆的半径为3mm。 零件名称 底座 材料 硬铝 比例 1：1 技术要求 工件表面为Ra1.6 3、编制工艺规程：粗加工面铣，外形铣削，挖槽。精加工3D等高外形铣削，放射状外形铣削。编制工艺卡。 工艺步骤 刀具型号 刀具直径(mm) 主轴转速 (rpm) 进给速度 (mm/min) 切削深度 (mm) 切削余量 (mm) 1、面铣 圆柱铣刀 Φ8 1000 100 0 0 2．放射状外形铣削 圆柱铣刀 Φ8 1000 100 12 1 下刀速度 30 最大切削深度 2 精修次数 1 提刀速度 500 Z轴进给量 1 精修量 0.5 3、挖槽 圆柱铣刀 Φ8 1500 100 10 0 下刀速度 30 最大切削深度 2 精修次数 1 提刀速度 500 Z轴进给量 1 精修量 0.5 精加工 放射状外形铣削 圆柱铣刀 Φ8 1000 100 12 0 下刀速度 30 最大切削深度1 精修次数 0 提刀速度 500 Z轴进给量 1 精修量 0 主轴转速N=1000VC/ПD（VC是切削速度，D是铣刀直径） 进给速度F=Nzf (N是主轴转速， z是铣刀齿数， f是每齿进给量) 4、执行后处理,生成程序. 七、实验器材（设备、元器件）： 计算机、数控铣床，圆柱铣刀、球头铣刀、量具及金属材料。 八、实验步骤：1、设计零件，绘制图形。2、根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺文件。3、根据加工工艺文件编制加工程序。4、在数控机床上加工出零件。 九、实验数据及结果分析：1、被加工零件的零件图。 2、数控加工工艺文件。（见付件） 3、数控加工程序（部分）。（见上面程序） 4、结果分析：在整个加工过程中，存在加工误差，原由是（1）对刀引起的加工误差，尽管加工时，对刀点尽量选在工件的设计基准或工艺基准上，（2）进给线对零件的加工精度和表面粗糙度的直接影响，在实验中尽量保证了进给线长短的合理设计。 十、实验结论：1、目前的自动编程系统主要解决了几何问题，从而代替了大量繁琐的手工计算，绝大多数不具备工艺处理能力。2、如选择毛坯，确定工艺路线和工艺参数，选择刀具等，这些工作设定的不够合适，结果往往不是最佳切削状态，这直接影响加工效率和加工质量。3、不能在一次装夹中加工完成的零星部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排在普通机床上进行补加工。4、在设计实体时要注意实体的结合。5、在放射形外形洗削时要注意尺寸的选择。 十