混凝土路面..docxVIP

水泥混凝土路面1、基层准备及测量放样1）砼面层在施工前应对基层进行全面验收，包括压实度、厚度、宽度、平整度、强度、纵断高程横坡等，只有在以上各项指标都符合验收标准，经现场监理签字认可合格后，才能进行面层施工。2）在合格的基层上，首先根据设计图纸放出路中心线及路边线，在中心线上直线段每20m设一中桩（中桩用道钉埋设）。平曲线段每10m设一中桩，同时应设置曲线起讫点和纵坡转折点等中心桩，并相应在路边设一对边桩。2、模板设置根据放好的中心桩再钉铁桩，将路面设计标高用水准仪测设在铁桩上，将模板运至施工现场，模板采用槽钢制成，根据设计厚度，选择适当模板宽度，立模需牢固，直线段应顺直，曲线段应圆顺，模板与模板接头不能错位，模板顶面高程应符合砼路面设计要求。模板一次的安设长度以浇筑120m3砼为宜，模板安装前应清理干净并在每次浇注砼时与砼接触的板面上涂刷隔离剂。3、钢筋设置路面采取分幅施工，施工第一幅时，应在与第二幅相接的一侧模板上安设好纵缝接缝钢筋(纵缝拉杆)，纵缝拉杆安设的方向与道路中线垂直。胀缝传力杆沿平行道路中线方向安设，按设计要求的长度在一端涂上规定的涂液，并在涂液的另侧加一个预制盖套，内留30mm 空隙，填以泡沫塑料。传力杆的固定，采用封头木模固定或支架固定安装的方法。当水泥砼面板不连续浇筑时，胀缝采用封头木模固定。水泥砼拌和物浇筑前先检查传力杆位置，浇筑时先摊铺下层砼拌和物，用插入式振捣器振实，并在校正传力杆位置后，再浇筑上层砼。浇筑邻板时拆除顶头木模，并设置胀缝板、木制嵌条和传力杆套管。当水泥砼面板连续浇筑时，采用支架固定法，传力杆长度的一半应穿过胀缝板的端头挡板，用钢筋支架固定就位。浇筑时先检查传力杆位置，再在胀缝两侧摊铺水泥砼拌和物至面板，振捣密实后，抽出端头挡板，空隙部分填补砼拌和物，并用插入式振捣器振实。横缝传力杆沿平行道路中线方向安设，其位置按图纸设计要求施工。角隅钢筋安放时，先在安放钢筋的角隅处摊铺一层砼拌和物。摊铺高度比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用砼拌和物压住。板边钢筋安放时，先沿板边缘铺筑一层砼拌和物。拍实至钢筋设置高度，然后安放板边钢筋，在两端弯起处，用砼拌和物压住。本工程水泥砼面层内所使用的钢筋均选用马钢优质钢材，其规格型号及质量均应符合设计及规范要求。制作安装时不得粘土、污垢、油脂及油漆，且在使用前必须除锈，以免造成钢筋与砼的粘结不实。所有的钢筋绑扎完成后，经监理工程师检查合格方可进行下道工序的施工。4、砼拌和现场设置一个生产能力为25 m3/h 的集中拌和站，布置在项目部侧的预制场内，拌和站布置2台JS500型强制式拌和机。熟料由集中拌和站拌制，采用砼运输车运至铺筑现场。严格控制砼施工配合比。水、砂、石、水泥和外加剂均应通过校核准确的电子称量系统称量后自动入仓。各项材料的称量误差不得超过规定范围：水泥：±1%；骨料：±2%；水、外加剂溶液：±1%。拌和机按其规定转速运行，拌制的砼必须拌和均匀。拌和程序和时间通过现场试验确定，一般为60-90秒。砼不应拌和过度，以及为维持所需坍落度而添加用水量。5、混凝土摊铺、振捣、整平1）摊铺路面混凝土采用人工摊铺。摊铺工作一旦开始，不得中断。把砼均匀浇注在模板内，摊铺厚度考虑预留高度，比设计厚度高2cm左右。人工摊铺时用揪反扣，严禁抛掷和楼耙，以防混凝土拌和物离析。2）初步整平混凝土拌和物摊铺后，应立即用刮板刮平。3）振捣先使用插入式振捣器捣实，然后再用平板振捣器振捣，最后用手牵引振动复平梁至少振实两遍，每遍均覆盖整个面板。振捣时，辅以人工找平，并随时检查模板，如发现模板有变形、下沉或松动，及时采取有效措施予以纠正。4）整平混凝土全面振捣后，再用振动梁进一步往返拖拉2～3 遍振实整平，使表面泛降，并赶出气泡。振动梁移动的速度要均匀缓慢(约1.2～1.5m／min)，且在行进时不允许停留，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm 时，要调直或更换。当混凝土面存在不平之处时，应及时辅以人工挖补填平，应选用碎石较细小的混凝土拌和物填补板面，严禁用纯砂浆填补找平。经振动梁整平后，再用铁滚筒进一步提浆，并调匀整平，使混凝土表面均匀地形成一层5～6mm 左右的砂浆层，以利于密封和做面。5）挂线检查平整度整平后立即挂线检查混凝土表面平整度是否满足要求，当发现不符合要求之处，作进一步的处理刮平。6）抹面抹面工作在真空吸水完成后进行，采用圆盘式磨平机抹平和人工抹平。①机械抹平真空吸水完成后，采用圆盘式机械磨平机进行抹平，使混凝土板面形成一层厚薄均匀的水泥砂浆。②人工抹平经机械抹平后，再通过人工用抹子分三次进行，第一次紧接着机械抹平进行，人工用力揉压平整，反复来回进行3 遍左右，以达到去高填低，揉压出灰浆，并令其均匀分布在混凝土板面上；第二次抹面紧接着第一次进行，使用