浆喷桩施工方案.doc

浆喷桩施工方案 一、施工概况及依据 1、浆喷桩路段桩号在K92+386-K92+416和K92+464-K92+494，浆喷桩桩径0.5m，按等边三角形排布，该段处理长度为L=30m；粉喷桩处理分为A、B、C三个区由桥头逐步过渡到不处理路基，A区长度10米，B区长度10米，C区长度为10米， A区桩距为1.2m，B区桩距为1.5m，C区桩距为1.8m。经现场实际布置，K92+386-K92+416段和K92+464-K92+494段浆喷桩布置及数量详见后附桩位布置图和统计表。 2、工程数量：K92+386-K92+416段10m长桩共496棵（4960米），7米短桩共188棵（1316米），K92+464-K92+494段10m长桩共496棵（4960米），7米短桩共194棵（1358米）。 二、施工准备 1、机械配备： 见附表。 2、人员组织： 见附表。 3、材料试验及供应 水泥采用山水P.O.42.5R普通硅酸盐水泥，水灰比为0.8，设计水泥掺入量50Kg/m,水加入量为40Kg/m，实际施工时每米增加水泥2.5Kg,每米增加水2 Kg，见后附浆喷桩配合比报告。水泥浆比重为 1.59g/cm3 ，10米桩长需耗用水泥浆594升，7米桩长需耗用水泥浆416升。 4、试验桩确定各种技术参数。 ①钻进速度：V=1.0m/分钟 钻进喷浆速度：V=1.0m/分钟 ②平均提升速度：喷浆时V=1.0m-1.5m/分钟 复搅时 V=1.0m/分钟 ③搅拌速度：V=30~50转/分钟 ④喷浆时泵内泵送能力30~50L/分钟。 ⑤每米喷浆量为 59.3升。 三、试桩施工方法及工艺流程 1、施工放样 整平施工场地，按照设计平面图及浆喷桩桩位坐标进行了测量放线，用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和逐桩中心，并用白灰和木桩作了醒目标记。浆喷桩平面布置图见后附图。 2、钻机对中就位 移动钻机，使钻头正对准桩中心，桩位偏差不得大于5cm。为便于施工，桩中心由孔边所设的控制桩交叉拉线确定。用水平尺检查钻机底座水平；对中、双向调整桩机的垂直度，使其偏差在1.0%以内。施工中操作人员必须根据底座上的水平尺来调节底座水平。 3、钻进、喷浆 将制备好的水泥浆过滤后倒入贮浆桶，贮浆桶要有足够容积，以比一次贮备整桩浆液稍大为限，其内标注容量刻度。开动灰浆泵，将浆液送至搅拌头。 开动灰浆泵，浆液从喷嘴喷出并具有一定压力后，开始钻进搅拌，选择合适的灰浆泵压力档次，保证喷浆量满足要求。在钻进过程中连续喷入水泥浆液。钻进至设计桩长后，原地喷浆搅拌30秒。 4、提升喷浆 将搅拌头自桩端反转匀速提升搅拌，并连续喷入水泥浆液，直至地面。 5、复搅 钻头提升至地面后，应立即反向钻进复搅，复搅深度应为桩身全长。 在复搅过程中，应对局部喷浆不足的桩身部位进行补浆，并防止喷浆口堵塞，最终以整桩水泥浆用完为止。 6、资料打印 成桩后，在钻机移动前打印施工过程资料和成桩资料，严禁移机后补打资料。成桩资料打印必须有旁站监理监督，打印完成后交旁站监理签认。 7、清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，桩机移至另一桩位施工。 四、浆喷桩施工注意事项 1、为保证浆喷桩垂直度，应保证起吊设备的平整度和导向架的垂直度，搅拌桩的垂直度偏差不得超过1.0%，桩位偏差不得大于5cm。 2、严格控制钻机下钻深度、浆喷高程及停浆面，确保浆喷桩长度和水泥浆液喷入量达到设计要求，桩长不得短于设计桩长，全桩水泥用量不得小于试桩时确定的水泥用量。每米用浆量误差不得大于5%。 3、水泥浆液应按预定的配比拌制，可通过试验加入缓凝剂防止初凝现象，保证每根桩所需浆液一次单独拌制完成，并应有专人记录每根桩的水泥用量，制备好的浆液不得离析，倒入集料时应加筛过滤，以免结块损坏泵体，泵送浆液前，管路应保持潮湿，以利输浆。 4、搅拌机每次下沉或提升的时间必须有专人记录，时间误差与试桩确认的时间不得超过5秒。 5、要保证复搅深度达到设计桩长，以增加水泥土的均匀性并且复搅宜一次完成。 6、供浆必须连续，拌合必须均匀，一旦因故停浆，应使搅拌钻头下沉至停浆面以下1m，待恢复供浆后再喷浆提升，如因故停机超过3小时，应先拆卸输浆管清洗后备用，此根未完成桩应采取补喷措施或重新打设，所有接桩及补桩都必须报监理处批准并做好记录。 7、对输浆管要经常检查，不得泄漏及堵塞，管道长度不大于60m，对使用的钻头要定期检查，其直径磨耗量不得大于1cm，但也不宜采用直径过大的钻头（以不大于设计桩径30mm为宜，以免影响桩身成型质量）。 8、应注意浆喷桩的桩位施工顺序：在一个区域内，应先打设路基两侧及该处理段两头的桩，以形成一个封闭的区域，再逐渐往中心打设，有利于整体的成桩质量和软基处理效果。 9、浆液储量应不少于一根桩的用量，否则不得进行下一根桩的施工。