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铸造工艺 3. SiO2 加热体积膨胀的原因是什么？砂型中SiO2主要膨胀过程是什么？解释β向α石英转变时的膨胀机理？ 体积膨胀原因：热膨胀、相变膨胀。型砂中石英转变主要是：β—石英=α—石英 原因：β—石英晶体结构中2个Si-O四面体之间夹角150 ； α—石英晶体结构中Si-O四面体之间的夹角180。 5.试解释湿型砂生产铸件时形成夹砂的机理和防治措施 砂型的热膨胀和水分迁移是产生夹砂的主要原因。 1）温度梯度造成砂型干燥区急剧膨胀产生压应力；凝聚区产生拉应力。它们之间的水平方向产生剪切应力，垂直方向产生拉应力。 2）凝聚区水分高、强度低，当不能承受两区之间的拉应力时，干燥区向阻力小的型腔方向拱起、开裂、脱落。 防治措施：防止夹砂应从减小热作用降低膨胀值、提高砂型的容让变形能力和增强层与层之间的连接强度三方面着手。 1）造型材料：A、合理选择原砂（SiO2%尽量低）B、控制型砂水分 C、选用优质PNa，加入量适当提高D、加入附加物，提高砂型容让变形能力。如：木屑、糊精、煤粉、渣油。 2）浇注方面：A采用低温快速浇注工艺，减轻砂型表面受热强度和受热时间。B对平板件采用倾斜浇注。液面上升速度增加，辐射受热时间短。 3）造型方面A紧实要均匀B易夹砂处插钉子C扎气眼D修型时防止分层 4）工艺设计 浇注系统设计时应充型平稳，内浇口布置适当分散以免铸型局部过热，充型速度要快（尽快盖住下型平面） 6、简述正夹砂、沟槽、结疤等缺陷的形成过程 型腔上表面由于受到高温金属液的辐射热作用，发生了热膨胀和水分迁移现象。由于温度梯度影响，各砂层温度不一致，因而各砂层自由膨胀量也不同，于是砂型产生热应力。表层温度变高，产生热压应力；里层温度低，产生热拉应力。层间水平方向为剪切应力，垂直方向为拉应力。当F膨F侧+F底，砂型易分层、拱起、开裂。同时由于里层为高水分、低强度区，不能承受膨胀引起的层与层之间的拉力，这更易形成正夹砂、沟槽缺陷。拱起后，如砂块雨砂型本体之间脱离，则形成结疤。 7、简述反夹砂、鼠尾缺陷的形成过程 对于底面铸型。当液体金属与下箱平面接触后，型壁迅速形成一低强度、高水分区。且越远离液体金属的地方，型壁温度越低，因而干燥层的截面形状形似“船形”。由于液体金属压力的作用，干燥层不能向上隆起，只能沿长度方向膨胀。但邻近型壁阻碍干燥层沿长度方向自由膨胀，因此干燥层内产生压应力。当压应力达到一定值，它的两端向上翘起。如果翘起部分雨型壁之间没有空隙或空隙很小，液体金属没有流入翘起的干燥层背后，铸件就产生鼠尾：相反，产生反夹砂。若液体金属压力较大，有可能把翘起部分压平，则不会产生缺陷。 8、简述毛翅产生机理。解释为什么用呋喃树脂自硬砂生产铸件时易产生毛刺而用粘土砂或水玻璃砂时则很少见这种缺陷？ 当金属液将砂型（芯）表层加热到575℃（相变温度）时，硅砂颗粒迅速膨胀和重新排列。随着砂温升高，次表层也达到575℃，使次表层砂粒急剧膨胀，从而给表层施加拉应力。若此时表层的强度、塑性不够，这个拉力就会使砂型表层开裂。裂纹扩展到一定程度使金属液能够渗入，最终形成毛翅。 呋喃树脂是有机粘结剂，它易燃、易挥发、易分解，砂型高温下保持其强度和塑性的能力小，易产生毛翅现象。 粘土砂是有机粘结剂，高温下保持其强度的能力大，不易产生毛翅倾向小。 水玻璃砂，由于SiO2、Na2O二元共晶点793℃，因而高温下塑性大，无毛翅现象。 9、简述砂眼，胀砂形成的原因。 砂眼形成原因：1动压力作用使砂型表面冲坏2液体沿型壁流动产生的F摩σ表面 3造型，合箱不慎，砂粒掉入腔中 胀砂形成原因：1液体P静、P动的作用2砂型热膨胀 10、试述铸件形成侵入性气孔的机理及防治措施 金属液体浇入铸型后，砂型在热作用下产生大量气体，造成界面压力增大。当界面上局部气体的压力P气大于金属液表面的反压力∑P反（P液+P阻+P腔）时，气体就可能在铸件未凝固成硬壳前侵入金属液中成为气泡。如果气泡不能上浮逸出，则形成侵入性气孔。 措施：1控制型砂含水量、有机粘结剂量，减少型（芯）在浇注时的发气量。2增加铸型、砂芯的排气能力。3适当提高T浇℃、V。4提高气体进入金属液的阻力—刷涂料 11、为何侵入性气孔常出现在铸件的上部？ A、B两处的气体，一方面通过铸型向外排出部分，另一方面部分气体有可能侵入金属液中，B处气体还可能进入型腔中。由于A、B处P液较大，气体不易侵入；若侵入，气泡也易上浮（铸件凝固方向与气体上浮方向一致）。因而铸件底部、侧面侵入性气孔较少。 顶部将要充满时，界面处气压最大（此时原腔型中的气体遵循PV=nRT，V降低。T升高，铸型产生的气体也有可能进入型腔使n上升--P上升）;充满后，P腔=0，∑P反较小；同时底部、侧面的气孔都上浮到顶面。因而铸件顶