压力铸造连杆零件成型工艺分析.docVIP

河南机电高等专科学校 先进制造技术课程论文 论文题目：压力铸造连杆零件成型工艺分析 系 部： 机 械 工 程 系 专 业：机械制造与自动化 班 级： 学生姓名： 学 号： 指导教师： 20214年11 月 1 日  绪 论 连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了压铸连杆的加工工艺分析。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。 第1章 压力铸造 1.1 压铸的基本概念 压铸是将熔融状态或半熔融状态的合金浇压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模的型腔内，并在高压下使熔融合金冷却凝因而成形的高效益、高效率的精密铸造方法。高压力和高速度是压铸时熔融合金填充成形的两大特点，也是压铸与其它铸造成形方法最根本的区别所在。压铸时常用压射比压在几兆至几十兆帕的范围内，甚至高达500Mpa；充填速度在0.5～120 m/s范围内；充填时间很短（与铸件大小、壁厚有关），一般为0.01～0.2s，最短的仅有千分之几秒。此外，压铸模应具有很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度值。由于具有以上所述特点，使得压铸件的结构、质量、性能、压铸工艺以及生产过程都具有自己的特点。 1.2 压铸生产的特点及应用范围 1.2.1 压铸的优缺点 （1）铸件的尺寸精度和表面粗糙度要求很高 铸件的尺寸精度为IT12～IT11；表面粗糙度Ra一般3.2～0.8μm，最低达0.4μm。因此，一般压铸件可以不经过机械加工或仅是个别部位加工即可使用。 （2）铸件的强度和表面硬度较高 由于压铸模的激冷作用，又在压力下结晶，因此，压铸件表面晶粒较细，组织致密，所以表面层的硬度和强度都比较高。压铸件得抗拉强度一般比砂型铸件高25%～30%，但伸长率较低。 （3）可以压铸形状复杂的薄壁铸件 由于压铸件形成过程始终是在压力作用下充填和凝固的，对于轮廓峰谷、凸凹、窄槽等都能清晰地压铸出来。压铸出的最小壁厚：锌合金为0.3mm；铝合金为0.5mm。铸出孔的最小直径为0.7mm。铸出螺纹最小螺距0.75mm。对于形状复杂，难以或不能用切削加工制造的零件。即使产量小，通常也采用压铸生产，尤其当采用其它铸造方法或其它金属成形工艺难以制造时，采用压铸生产最为适宜。 （4）生产效率极高 在所有的铸造方法中，压铸是一种生产率最高的方法。这主要是由于压铸过程的特点决定的，且随着生产工艺过程的机械化、自动化程度进一步发展而提高。一般冷压室压铸机平均每班可压铸600～700次，热室压铸机可压铸3000～7000次，适合于大批量的生产。每一次操作循环一般为10 s～1 min，并且可以实现一模多腔的工艺，其产量增倍。与其他铸造方法比较，压铸还节约甚至完全省去了零件的机械加工工时和设备。 （5）可省略装配操作和简化制造程序 压铸生产时，可嵌铸其他金属或非金属材料零件以提高压铸件得局部强度，满足某些特殊要求（如耐磨性、绝缘性、导磁性等），以及改善铸件结构的工艺性。压铸既可获得形状复杂、精度高、尺寸稳定、互换性好的零件，又可以镶嵌压铸，代替某些部件的装配和简化制造工序，改善压铸件得工作性能，并且节能降耗。任何一种工艺方法都不是十全十美的。 压铸也尚存一些缺点有待解决，主要是： （1）压铸件表层有气孔 这是由于液态合金充型速度极快，型腔中的气体很难完全排除，常以气孔形式存留在铸件中。因此，一般压铸件不能进行热处理，也不宜在高温条件下工作。这是由于加热温度高的时候，气孔内的气体膨胀，导致压铸件表面鼓包，影响质量与外观。同样，也不希望进行机械加工，以免铸件表面显露气孔。 （2）压铸合金类别和牌号有所限制 目前只适用于锌、铝、镁合金的压铸。对于钢铁材料，由于其熔点高，压铸模使用寿命短，故目前钢铁材料压铸难于实际生产。但近年来，正在研究试验半固态金属铸新工艺，将为钢铁材料压铸开辟新的途径。至于某一种合金类别中，仅限于几种牌号可以进行压铸，这是由于压铸时的激冷、产生剧烈收缩、成形的充填