2013-4-25特殊钢超大断面方坯连铸先进工艺装备研发与应用.doc

特殊钢超大断面方坯连铸先进工艺装备研发与应用 中冶连铸技术工程股份有限公司 1简介 当前，我国钢铁工业已进入结构调整和转型发展的关键阶段，过去那种依靠简单的大规模扩张来获取利润的方式已无法解决微利时代的问题特殊钢是重大装备制造和国家重点工程建设所需的关键材料，主要应用于动力机械、能源装备、化工装备、海洋工程设施等方面，代表了一个国家的工业化发展水平。世界产钢大国在钢产量达到一定规模后，发展的共同点就是优、特钢比重上升发达国家各主要产钢大国的特殊钢产量，占到钢材总产量的10%～45%，而我国仅为6%左右。国外特殊钢生产企业，除生产少量用于特殊用途的钢种时仍采用模铸工艺外，其它绝大部分都采用连铸工艺生产，部分企业的特殊钢连铸比已达90%以上，但我国特殊钢连铸比只有61.17%特钢行业正在向、技术、低成本方向发展。 随着我国连铸装备设计制造水平的提高，技术装备已实现了从最初的追随国外先进技术到自主创新的飞跃，部分国产装备的技术水平已经达到了国际领先水平，不仅在替代进口方面功不可没，而且代表了相关技术的发展方向，实现了专业“引领”。由中冶连铸自主设计、制造、安装的新冶钢410mm×530mm四机四流合金钢大方坯连铸机，是国内最大断面方坯连铸机，自2011-5-16日热试以来，已成功浇铸2600多炉、29万吨钢水，产品涵盖合金结构钢（40CrMnMo、40Cr、SAE4140）、弹簧钢（60Si2Mn、58SiMn）、齿轮钢（20CrMnTi、16MnCrS5、SCM420）、轴承钢（GCr15GCr15SiMn）、不锈钢（H13）、高压锅炉管（15CrMoG、SAE4130、12Cr1MoVG）、低碳高合金钢（T91、T22、P11）等。本铸机集成国内外最先进的连铸新技术，包括： 水模拟和数值模拟试验优化中间包内腔结构； 多锥度结晶器，； 优化辊列设计，确保铸坯断面几何尺寸和精度； 结晶器和末端组合电磁搅拌技术，改善铸坯表面和内部质量； 双单元板簧导向非正弦液压振动技术，优化振痕深度，改善铸坯表面质量； 自主研发的二冷动态配水和凝固末端轻压下； 远程辊缝动态控制系统：包括具备轻压下功能的拉矫机，自动化控制系统、动态轻压下控制模型； 铸坯质量跟踪系统，最终为生产工艺流程优化和轧材产品质量的诊断提供强有力的支持。表1铸机基本参数 铸机类型 全弧型 弧半径 16.5m 矫直方式 连续矫直 流数 4 断面规格 425mm×530mm 拉速 0.38～0.54m/min 拉矫机台数 11台 定尺长度 4～6m 图1拉矫机布置 2铸机主要设备设计特点 2.1中间包内腔结构设计 轴承钢、弹簧钢、齿轮钢等钢种对钢中夹杂数量和粒度有严格的要求，且在浇注过程中，要求中间包内钢液的温度波动尽可能小。中包内腔结构设计带湍流器、挡墙（带导流孔）、挡坝等控流装置，中间包内形成两个流动状态完全不同的区域：注流区和分配区，有利于中间包流场的合理分布。通过多个试验方案的水模型实验和数值模拟计算比较，选择最优化的内腔结构，改善中间包内钢液的流动状态和分布，从而达到均匀温度以及使钢液中非金属夹杂物充分的上浮去除，满足提高铸坯质量和连铸工艺顺行的要求。 图2中间包水模试验和数值模拟计算 2.2结晶器铜板设计 结晶器锥度设计原则是: 在浇铸时, 高温变形下的结晶器壁面应和收缩的坯壳表面贴合在一起。采用自主研发的专用软件设计多锥度型组合板式结晶器，提高冷却效率，满足不同合金钢铸坯的收缩特性，降低拉坯阻力，四个面铜板背面水槽通水冷却，结晶器铜板通过背板固定在内外弧水箱和窄面支撑板上，有利于铜板的快速更换。结晶器铜板上固定的钢丝螺套采用不锈钢材质。铜板采用Cu-Cr-Zr材质，内表面镀Ni-Fe，提高结晶器铜板使用寿命，结晶器维护工作量小。 图3结晶器内腔多锥度设计 2.3结晶器液压振动 由于铸是全弧形连铸机，采用内外弧布置的两独立液压全板簧振动单元布置方式，实现仿弧振动，确保振动满足有效防止初凝坯壳与结晶器壁的粘结，有利于坯壳表面细小横裂的焊合，有利于脱模，使铸坯形成良好的表面质量。 液压全板簧振动装置，能够根据拉速的变化在线实时调节振幅和频率，振动频率调节范围35~300次/min（HMI显示），振幅±2~±6 mm在线可调，最大振幅10mm，波形非对称性最高达80%，水平位移量沿铸造方向≤±0.1mm，垂直铸造水平方向≤±0.15mm，负滑动时间0.1～0.25s（最佳为0.1s～0.16s），振痕深度≤0.5mm。容易实现非正弦振动方式，达到下振时间短速度快，减小负滑脱时间，同时上振时间长速度慢，改善保护渣润滑效果。 仅就振动设备而言，振动中心与被振动设备的质量中心重合或者接近才是最佳选择，其次振动架通过前端弹性推杆、后端拉簧及两组板簧的导向