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TMP装置进料改直供料效果分析 　　摘要：大庆炼化公司催化裂解装置采用石科院专利技术，是国内自行研究的第三套催化裂解（DCC）装置。该装置于1993年5月破土动工，1995年6月投产，于1999年11月停车待命。2005年9月份开始进行TMP试验装置改造，2006年10月24日一次开车成功，于2008年9月份完成增产丙烯工业化实验任务，2011年11月份改常压直供料。 　　关键词：TMP 直供料 　　一、装置概况 　　大庆炼化公司催化裂解装置采用石科院专利技术，是国内自行研究的第三套催化裂解（DCC）装置。该装置包括反再、分馏、吸收稳定系统、余热回收系统、LPG脱硫系统，采用电Ⅲ仪表，装置占地138×82m2，设计处理量12×104t/a，该装置于1993年5月破土动工，1995年6月投产，于1999年11月停车待命。2000年根据大庆炼化公司、石油化工科学研究院、北京设计院“关于催化热裂解工业化成套技术联合开发的合作协议”，该装置改造为8万吨/年CPP工业化试验装置，并于2000年10月至2001年1月进行了CPP工业化试验。2005年9月份开始进行TMP试验装置改造，2006年10月24日一次开车成功，于2008年9月份完成增产丙烯工业化实验任务，2011年11月份改为直供料。 　　二、装置工艺特点 　　两段提升管催化裂解制乙烯和丙烯技术，由于具有催化剂接力、短反应时间和大剂油比的特点，非常适合于生产丙烯，在与DCC-I相近的较为温和的温度条件下，乙烯+丙烯的收率就与在较苛刻的条件下反应的CPP的乙烯+丙烯收率相近。反应条件温和，可以显著减缓反应的水热失活，延长催化剂寿命。如果重油两段催化裂解考虑汽油和碳四的回炼的话，可使乙烯+丙烯收率达到40%以上。 　　三、装置改为常压直供料的目的，所采用的生产方案 　　1.直供料的目的 　　1.1弥补进料温度不足 　　TMP装置由于工艺特点，使装置热量不足。原料靠蒸汽加热器加热、与分馏中段循环油取热、来升高温度。如果与中段取热量大造成会造成解析塔底温度降低，中段温度不足。开大蒸汽造成能源消耗较大。改常压直供料，将一套常底油直接引进装置，提高原料温度，弥补热量不足的问题。 　　1.2提高原料雾化效果减少焦炭的产生 　　进料温度低，造成原料雾化效果不好，使装置生焦量增加。改直供料可以增加原料进料温度，提高雾化效果，降低生焦量。 　　1.3提高产品收率 　　原料与中段取热降低了分馏塔中段温度，使柴油收率降低。改直供料可以减少与中段的取热量，增加中段温度，提高柴油产出。 　　1.4降低能耗 　　原料预热温度提高，可减少加热蒸汽使用量。降低装置能耗，有利于节能节水。 　　2.采用的生产方案 　　2011年11月11日开始，将常压装置常底油改入TMP装置。TMP装置根据原料预热温度的增加，控制一段反应温度495～500℃，进料量17～18t/h。二段温度525～530℃，进料量4～5 t/h。随着进料温度的增加逐渐，开大一段汽油回炼量。 　　四、技术分析 　　1.原料、产品性质分析 　　从原料的各项数据看，除温度升高外， 改为常压直供料后原料性质没有改变。 　　2.轻柴油性质分析 　　从柴油数据中，看出柴油的干点变化明显，从原来的平均332℃上升到平均342.7℃，平均升高10℃。凝固点由原来的平均-19.25℃升高到-12.25℃。由此说明柴油高沸程的馏分增加，塔底高沸程组份进入柴油内，使柴油收率增加。 　　3.稳定汽油性质分析 　　改热供料对汽油性质影响不大。 　　4.干气、液态烃性质分析 　　从干气数据可以看出，干气中大于C5 的组份降低明显。主要原因为改为热供料后，分馏中段温度升高使解析底热源增加。在降低解析底温过程中解析气量减少，使干气中大于C5组份含量降低。 　　液态烃无明显变化。 　　5.再生烟气组成性质分析 　　烟气数据无明显变化。 　　6.操作条件分析 　　本次改直供料前后都采取了较为恒定的反应温度和反应压力。一段反应温度控制在520±2℃，二段反应温度控制在535±2℃。压力与正常操作时压力一致。 　　改直供料后对再生器床温影响不大。原料预热温度提高了近10℃。分馏塔底和中段温度升高较明显。说明改直供料后对提高塔底温度，弥补原塔底热源不足有很大的好处。 　　7.物料平衡分析 　　从料平衡中可以看出，液态烃和干气收率有所降低，主要原因为原料预热温度提高，剂油比有所降低使装置气体产率降低。汽油、柴油收率增加，汽油收率增加1.93%，柴油收率增加了1.05%。说明分馏塔温度增加，使汽油、柴油转化率增加收率提高。焦炭产率降低0.87%.说明提高原料预热温度，可以提高原料雾化效果，降低生焦量。轻收增加了2.9